炼钢-冶金企业安全检查表改

炼钢安全标准化检查表

2011年3月

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炼钢安全标准化检查表编制依据

1.《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》GB4387-1994 2.《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603-2010 3.《工业企业总平面设计规范》GB50187-1993 4.《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-1985

5.《炼钢安全规程》AQ 2001-2004

6.《工业企业煤气安全规程》(GB6222-2005)

7.监管总局关于印发冶金企业安全标准化考评办法（试行）及安全管理炼铁炼钢考评标准的通知《安监总管-[2008]23号》

8.《炼钢工艺设计规范》GB50439-2008 9.《连铸工程设计规定》YB9059-1992

10.《固定式钢梯及平台安全要求（第1部分：钢直梯）》GB4053.1-2009 11.《固定式钢梯及平台安全要求（第2部分：钢斜梯）》GB4053.2-2009 12.《固定式钢梯及平台安全要求（第3部分：工业防护栏杆及钢平台）》GB4053.3-2009

13.《建筑照明设计标准》GB50034－2004

14.《起重机械安全规程》GB6067-1998 15.《带式输送机安全规范》GB14784—93

16. 《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231—2003

17.《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008

18. 《氧气站设计规范》GB 50030-91

19.《空气压缩站设计规范》GB50029-2003

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20. 《工业金属管道施工规范》GB50235—2010

21. 《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ 2—2002

22《安全色》GB23-2008

23《供配电系统设计规范》GB50052-2009 24《建筑设计防火规范》GB50016-2006

25《生产过程安全卫生要求总则》GB/T 12801-2008 26《危险场所电气防爆安全规范》AQ3009-2007 27《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414-2007 28《放射卫生防护基本标准》GB4792-1984 29 《工业企业设计卫生标准》GBZ--2010

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炼钢安全标准化检查表

检查时间：从 年 月 日到 年 月 日

检查人员：组长： 组员：

序号 检查内容 检查依据 《炼钢安全规程》5.1.1 《炼钢安全规程》5.1.2 检查记录 检查结果 1、厂址（车间）选择和厂（车间）布置 1.1 厂址地坪应高出当地最高洪水水位0.5m以上，如条件无法达到，应采取有效的补救措施。 1.2 1.3 厂（车间）应位于居住区常年最小频率风向的上风向。 炼钢厂不应邻近居民区、风景旅游区、文物保护区、生活水源地和重要农业区；选择厂址时，应同时考虑炼钢厂―三废‖排放、弃置及噪声、电网闪烁等公害所产生的影响，并采取必要的防护措施。 炼钢厂的弃渣场，应位于居住区和水源地安全健康防护距离以外的低洼地带，并应考虑爆炸、扬尘、有害元素扩散的安全距离；厂内钢渣处理设施，应布置在主厂房常年最小频率风向的上风侧。 落锤破碎和爆破废钢的设施，应设在流动人员稀少的厂区边缘安全区域；与其他建筑物之间的安全距离，3 t、5t、7t落锤应分别大于30m、50m、80m，爆破应大于150m，并应采取必要的安全措施。 供油站、煤气柜、乙炔站等火灾和爆炸危险性较大的及产生有毒有害气体的设施，应位于厂区和居住区常年最小频率风向的上风侧。 4

《炼钢安全规程》 5.1.3 《炼钢安全规程》 5.1.3 《炼钢安全规程》 5.1.4 《炼钢安全规程》 5.1.5 1.4 1.5 1.6

序号 1.7 检查内容 检查依据 《炼钢安全规程》5.1.6 《炼钢安全规程》5.2.1 检查记录 检查结果 各车间及设施的位置应符合防火、防爆和运输安全要求。 1.8 炼钢主车间的布置，应根据各种物料的流向，保证其能顺畅运行，互不交叉、干扰，并尽可能缩短铁水、废钢及钢坯（锭）等大宗物流的运输距离；如有条件，主车间出坯跨应尽可能与轧钢车间毗邻或直连，以实现坯（绽）热送或直接轧制。 1.9 炼钢主车间与各辅助车间（设施），应布置在生产流程的顺行线上；铁水、钢水与液体渣，应设专线（或专用通道）运输，以减少其他物流干扰。 1.10 炼钢主车间，应按从原料至成品（坯、锭）的生产流程，以各工序分区作业为原则，合理布置各工艺装备及生产设施，确保各工序安全、顺行。 1.11 炼钢厂内，应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道，设置消防设施的地点，应有明显的标志牌。 2、厂房及其内部建、构筑物 2.1 转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风道；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热阻燃防护措施。 2.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道等；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。 2.3 转炉与电炉冶炼跨，应采用炉子高架式布置厂房；容量50 t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房宜采用钢结

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《炼钢安全规程》5.2.2 《炼钢安全规程》5.2.3 《炼钢安全规程》5.2.4 《炼钢安全规程》6.1.1 《炼钢安全规程》6.1.2 《炼钢安全规程》6.1.3 序号 检查内容 构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合YB 9058的要求。 炼钢主厂房，地坪应设置宽度小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线； 主厂房及其他中、重级工作类型桥式起重机的厂房，应设置双侧贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m。 炼钢主厂房，应设置贯通各跨间，并与各跨间进出口及主工作平台相通的参观走廊，其宽度不小于1.5m。 厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与地坪面一致。 桥式起重机司机室与摩电道，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。 应根据设计规定的安全标志设置要求和实际生产情况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合标准规定的安全标志。 厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按国家标准安装避雷设施。 炼钢主厂房应按规定定期进行结构可靠性鉴定。 检查依据 检查记录 检查结果 2.4 2.5 《炼钢安全规程》6.1.4 2.6 2.7 2.8 2.9 《炼钢安全规程》6.1.5 《炼钢安全规程》6.1.6 《炼钢安全规程》6.1.7 《炼钢安全规程》6.1.8 《炼钢安全规程》6.1.9 标准化评定标准（炼钢）考评说明六 6.1 2.10 2.11 冶金企业安全生产 2.12 各种建、构筑物的建设，应符合土建规范的各项规定；各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离； 6

《炼钢安全规程》6.2.1

序号 2.13 2.14 2.15 2.16 检查内容 移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。 易受高温辐射、液渣喷溅危害的建、构筑物，应有防护措施； 所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，均应设置通风降温设施。 防火设施的设置，应遵守GBJ 16等消防法规、标准的规定；主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设自动火灾报警装置，车间应设置消防水系统与消防通道。 厂房内梯子应采用不大于45°的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯），梯子设置应符合GB4053.1、GB4053.2规定。转炉、电炉、精炼炉、连铸主平台，两侧应设梯子。大、中型转炉，炉子跨宜设电梯。 易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。 转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采取防止积水的措施；炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料保护，且干燥后方可使用。 炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面应保持干燥。 检查依据 《炼钢安全规程》6.2.1 《炼钢安全规程》6.2.2 《炼钢安全规程》6.2.2 《炼钢安全规程》 6.2.3 检查记录 检查结果 2.17 《炼钢安全规程》6.2.4 《炼钢安全规程》6.2.5 《炼钢安全规程》6.2.6 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23

《炼钢安全规程》6.2.6 炉下热泼渣区，周围应设防护结构，其他坪应防止《炼钢安全规程》积水； 6.2.6 炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础《炼钢安全规程》上铺砌厚铸铁板或采取其他措施 6.2.6 不允许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。 《炼钢安全规程》7

序号 2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 检查内容 转炉主控室的布置，应注意在出现大喷事故时确保安全，并设置必要的防护设施； 连铸主控室不应正对中间罐； 转炉炉旁操作室应采取隔热防喷溅措施； 所有控制室、电气室的门，均匀向外开启；主控室应设置紧急出口。 转炉平台必须安装4块以上固定式声光报警仪，分布在作业区四角；转炉值班室、休息室、风机房、加压机站以及煤气区域内的其他值班室必须安装2块以上固定式报警仪，分设在靠近前后两门旁等部位；所有固定式报警仪必须联网、将报警信号和CO浓度数据传输到调度室或监控室；空气呼吸器转炉平均不少于2台。 炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。 易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。 车间电缆隧道应设火灾自动报警装置，并应根据需要设置自动灭火装置；长度超过7m的电缆隧道，应设置通风气楼。 密闭的深坑、池、沟，应考虑设置换气设施，以利8

检查依据 6.2.7 《炼钢安全规程》6.2.8 《炼钢安全规程》6.2.8 《炼钢安全规程》6.2.8 《炼钢安全规程》6.2.8 河北省关于印发《2010年全省冶金行业安全生产工作要点》的通知 冀安监管〔-2010〕20号 检查记录 检查结果 2.29 《炼钢安全规程》6.2.9 《炼钢安全规程》6.2.10 《炼钢安全规程》6.2.11 《炼钢安全规程》 2.30 2.31 2.32

序号 2.33 检查内容 维护人员进入。 废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间(场)应设封闭型防护结构，废钢爆破应采用泄压式爆破坑。 车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明。 第2.0.2条应急照明包括备用照明、安全照明和疏散照明，其适用原则应符合下列规定： 一、当正常照明因故障熄灭后，对需要确保正常工作或活动继续进行的场所，应装设备用照明； 二、当正常照明因故障熄灭后，对需要确保处于危险之中的人员安全的场所，应装设安全照明； 三、当正常照明因故障熄灭后，对需要确保人员安全疏散的出口和通道，应装设疏散照明； 四、值班照明宜利用正常照明中能单独控制的一部分或利用应急照明的一部分或全部； 第4.0.4条 应急照明应采用能瞬时可靠点燃的白炽灯、荧光灯等。 检查依据 6.2.12 《炼钢安全规程》6.2.13 《炼钢安全规程》6.2.14 检查记录 检查结果 2.34 2.35 工业企业照明设计规范 GB50034-92 2.36 主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等冶金企业安全生产 易发生火灾的建、构筑物，应设自动火灾报警装置、消标准化评定标准（炼防给水系统与消防通道。 钢）考评说明六 6.1 应根据入炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存方法；入炉物料应保持干燥。 采用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于1.5m。 《炼钢安全规程》7.1.1 《炼钢安全规程》7.1.2 3、原材料 3.1 3.2 9

序号 3.3 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI）等应贮存于密闭贮仓内，必《炼钢安全规程》7.1.3 要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 地下料仓的受料口，应设置格栅板。 《炼钢安全规程》7.1.4 可能存在放射性危害的废钢，不应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，拣出有色金属件、易燃易爆及有《炼钢安全规程》7.2.1 毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处置。 废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人《炼钢安全规程》7.2.2 工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5m。 炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料《炼钢安全规程》作业直接在废钢场进行的，废钢堆场应部分带有房盖，7.2.3 以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢，不应入炉。 废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向《炼钢安全规程》7.2.4 贯通的人行安全走道。 废钢坑沿应高出地面0.5～1.0m，露天废钢坑应设《炼钢安全规程》集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道外侧1.5 m以7.2.5 上。 废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运《炼钢安全规程》输渡车线相交时，火车线入口应设允许进车的信号装7.2.6 置，当火车在废钢区运行时，火车不应进入。 废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，《炼钢安全规程》起重机的大车或小车启动、移动时，应发出蜂鸣或灯光7.2.7 警示讯号，以警告地面人员与相邻起重机避让。 10

序号 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24

检查内容 起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业点与相邻起重机作业情况。 铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行。 向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽），应保持一定距离。 混铁炉不应超装，当铁水面距烧嘴达0.4m时，不应兑入铁水。 混铁炉出铁时，应发出声响讯号。 混铁炉在维修或炉顶有人、或受铁水罐车未停到位时，不应倾动； 当冷却水漏入混铁炉时，应待水蒸发完毕方可倾炉。 混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位； 混铁车出铁至要求的量并倾回零位后，铁水罐车方可开往吊包工位。 混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。 凡受铁水辐射热及喷溅影响的建、构筑物，均应采取防护措施。 起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，待核实后发出指令，吊车才能起吊； 吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，不应提前挂上倾翻铁水罐的小钩。 11

检查依据 《炼钢安全规程》7.2.7 《炼钢安全规程》7.3.1. 《炼钢安全规程》7.3.2 《炼钢安全规程》7.3.2 《炼钢安全规程》7.3.2 《炼钢安全规程》7.3.2 《炼钢安全规程》7.3.2 《炼钢安全规程》7.3.3 《炼钢安全规程》7.3.3 《炼钢安全规程》7.3.4 《炼钢安全规程》7.3.4 《炼钢安全规程》7.3.5 《炼钢安全规程》7.3.5 检查记录 检查结果 序号 3.25 检查内容 检查依据 《炼钢安全规程》7.3.6 《炼钢安全规程》7.3.7 《炼钢安全规程》7.3.8 《炼钢安全规程》7.3.9 《炼钢安全规程》7.3.10 《炼钢安全规程》7.3.11 《炼钢安全规程》8.1.1 《炼钢安全规程》8.1.2 《炼钢安全规程》8.1.3 《炼钢安全规程》检查记录 检查结果 铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保证坑内干燥 3.26 往炼钢炉兑铁水时，铁水罐不应压在转炉炉口或电炉受铁槽上，人员应位于安全区域。 3.27 铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。 3.28 采用Ca C2与镁粉作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区域应防水、防火。 Ca C2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。 3.29 采用Na2 CO3系作脱硫粉剂时，应做好设备的防护，其粉尘中的Na2 CO3，应回收利用。 3.30 Ca C2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂，石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、四氯化碳、泡沫灭火器及河沙等灭火。 4、炼钢相关设备 4.1 铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔。 4.2 罐体耳轴，应位于罐体合成重心上0.2～0.4m对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。 使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。 铁水罐，钢水罐和中间罐修砌后，应保持干燥，并12

4.3 4.4

序号 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 4.13 4.14 4.15 4.16 8.1.4 烘烤至要求温度方可使用。 用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水《炼钢安全规程》8.1.5 罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使用。 钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上； 《炼钢安全规程》8.1.6 热修包应设作业防护屏； 《炼钢安全规程》8.1.6 两罐位之间净空间距，应不小于2m。 《炼钢安全规程》8.1.6 渣罐使用前应进行检查，其罐内不应有水或潮湿的《炼钢安全规程》8.1.7 物料。 钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，《炼钢安全规程》8.1.8 并调试合格。 铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），《炼钢安全规程》8.1.9 应满足工艺设计的要求。 铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用《炼钢安全规程》其他铁水罐、钢水罐压凝盖，也不应人工使用管状物撞8.1.10 击凝盖。 有未凝结残留物的铁水，钢水罐，不应卧放。 《炼钢安全规程》8.1.10 吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或《炼钢安全规程》8.1.11 建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。 烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检《炼钢安全规程》8.2.1 测仪。 采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低《炼钢安全规程》压记号联锁的快速切断阀等防回火设施； 8.2.2 13

序号 4.17 4.18 4.19 4.20 4.21 4.22 4.23 检查内容 应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫干净方可修理设备。 采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧。 烘烤器区域应悬挂―禁止烟火‖、―当心煤气中毒‖等警示牌。 车间内有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致。 车辆运行时，应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。 检查依据 《炼钢安全规程》8.2.2 《炼钢安全规程》8.2.3 《炼钢安全规程》8.2.4 《炼钢安全规程》8.3.1 《炼钢安全规程》8.3.2 《炼钢安全规程》8.3.3 检查记录 检查结果 4.24 4.25 4.26 4.27 4.28

电动铁水、钢水和渣罐车的停靠处，应设两个限位开关 铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。《炼钢安全规程》应根据需要，在轨道端头设置事故滑轮。带有电子称的8.3.4 钢水罐车，应对电子秤元件进行防护。 进出车间的废钢料蓝车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号；运行距离《炼钢安全规程》8.3.5 较长时，车辆运行过程中应有专人监视；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则。 所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合《炼钢安全规程》8.3.6 格，方可投入使用。 起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用《炼钢安全规程》说明； 8.4.1 桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验《炼钢安全规程》收合格，方可投入使用。 8.4.1 起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试《炼钢安全规程》 14

序号 检查内容 验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的1.25倍。 铁水罐、钢水罐龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，应定期进行检查，发现问题及时处理，必要时吊钩本体应作超声波探伤检查。 吊运铁水、钢水或液渣，应使用带有固定龙门钩的铸造起重机；电炉车间的加料吊车，应采用双制动系统。 钢丝绳、链条等常用起重工具，其使用、维护与报废应遵守GB6067的规定。 2.2.1 起重机械用的钢丝绳，应符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。 2.2.2 钢丝的安全系数， 机构用钢丝绳安全系数 m2 m3 m4 机构工作级别 m1， 4 4 4 4.5 安全系数 m5 m6 m7 m8 5 6 7 9 注：① 对于吊运危险物品的起升用钢丝绳，一般应用比设计工作级别高一级的工作级别的安全系数。对起升机构工作级别为m7、m8的某些冶金起重机，在保证一定寿命的前提下，允许用低的工作级别的安全系数，但是最低安全系数不得小于6。 ② 臂架伸缩用的钢丝绳，安全系数不得小于4。 2.2.3 钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列。 2.2.4 载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝受力的均衡装置。 15

检查依据 8.4.2 《炼钢安全规程》8.4.3 《炼钢安全规程》8.4.4 《炼钢安全规程》8.4.5 检查记录 检查结果 4.29 4.30 4.31 4.32 《起重机械安全规程》 GB6067-1998

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 4.33 4.34 2.2.5 起升机构和变幅机构，不得使用编结接长的钢丝绳。使用其它方法接长钢丝绳时，必须保证接头连接强度不小于钢丝绳破断拉力的90%。 2.2.6 起升高度较大的起重机，宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳。采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转的装置或措施。 2.2.7 当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。 2.2.8 吊运溶化或炽热金属的钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温的纲丝绳。 2.2.10 钢丝绳的维护 a. 对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其它物理、化学因素造成的性能降低； b. 钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲； c. 钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施； d. 安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它的物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲； 起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应符合要求。吊《炼钢安全规程》8.4.6 运重罐，起吊时应进行试重，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。 吊车应装有能从地面辨别额定荷重的标识，不应超 负荷作业。应设有下列安全装置，并定期检验： 冶金企业安全生产（1）限位器； （2）缓冲器； 标准化评定标准（炼（3）防碰撞装置； 钢）六 6.1 （4）超载器； （5）连锁保护装置； 16

序号 检查内容 （6）轨道端部止挡； （7）定位装置； （8）其他：零位保护、安全钩、扫轨板、电气安全装置等； （9）走台栏杆、防护罩、滑线防护板、防雨罩（露天）等防护装置； （10）安全信息提示和报警装置等。 起重机启动和移动时，应发出声响与灯光信号，吊物不应从人员和重要设备上方越过；吊物上不应有人。 车间内部铁路线应为平道，且不应低于车间外铁路线轨道标高，门洞边缘距铁路中心线应不小于2.8m。 尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设置建筑物与设备。 铁路线轨道外侧1.5m以内，不应堆放任何物品。 检查依据 检查记录 检查结果 4.35 4.36 4.37 《炼钢安全规程》8.4.7 《炼钢安全规程》8.5.1 《炼钢安全规程》8.5.2 4.38 4.39 4.40 4.41 4.42 4.43 《炼钢安全规程》8.5.2 无关人员不应乘坐锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、《炼钢安全规程》渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车； 8.5.3 运输炽热物体的车辆，不应在煤气、氧气管道下方《炼钢安全规程》停留。 8.5.3 进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口，应设置声《炼钢安全规程》8.5.4 光信号报警装置。 应根据炼钢厂的特种车辆（如自抱罐汽车、料蓝车、《炼钢安全规程》8.5.5 运坯车等）的特殊要求设计道路路面，并设立明显标志； 特种车辆道路应尽可能与普通车辆道路分开。 《炼钢安全规程》8.5.5 17

序号 4.44 4.45 4.46 4.47 4.48 检查内容 炼钢厂内的道路，应按GB 5786的规定设立交通标志。 跨越道路上方的管线，距路面净高应不小于5m。 载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施 采用带式运输机运输，应遵守GBl4784的规定。 3.1 输送机在正常工作条件下应具有足够的稳定性和强度。 3.2 电气装置的设计与安装必须符合GB 40和GBJ 232的规定。 3.3 未经设计或制造单位同意，用户不应进行影响输送机原设计、制造、安装安全要求的变动。 3.4 输送机必须按物料特性与输送量要求选用，不得超载使用，必须防止堵塞和溢料，保持输送畅通。 a．输送带应有适合特定的载荷和输送物料特性的足够宽度； b．输送机倾角必须设计成能防止物料在正常工作条件下打滑或滚落； c．输送机应设置保证均匀给料的控制装置； d．料斗或溜槽壁的坡度、卸料口的位置和尺寸必须能确保物料靠本身重力自动地流出； e．受料点应设在水平段，并设置导料板。受料点必须设在倾斜段时，需设辅助装料设施； f．垂直拉紧装置区段应装设落料挡板； 18

检查依据 《炼钢安全规程》8.5.6 《炼钢安全规程》8.5.7 《炼钢安全规程》8.5.8 《炼钢安全规程》8.5.9 检查记录 检查结果 《带式输送机安全规范》 GB14784-93

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 4.49 4.50 4.51 4.52

g．受料点宜采取降低冲击力的措施。 3.5 输送粘性物料时，滚筒表面、回程段带面应设置相适应的清扫装置。倾斜段输送带尾部滚筒前宜设置挡料刮板。消除一切可能引起输送带跑偏的隐患。 3.6 倾斜的输送机应装设防止超速或逆转的安全装置。此装置在动力被切断或出现故障时起保护作用。 3.7 输送机上的移动部件无论是手动或自行式的都应装设停车后的限位装置。 3.8 严禁人员从无专门通道的输送机上跨越或从下面通过。 3.9 输送机跨越工作台或通道上方时，应装设防止物料掉落的防护装置。 3.10 高强度螺栓连接必须按设计技术要求处理，并用专用工具拧紧。 3.11 输送机易挤夹部位经常有人接近时应加强防护措施。 带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于1m，设两侧走道其宽度应不小于0.8m，并应在《炼钢安全规程》两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于6º时，8.5.10 走道应采取防滑措施；大小12º时，走道应采用踏步。走道沿线应设置可随时停车的停车绳。 维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员，将《炼钢安全规程》8.5.11 带式输送机的控制权转到就地操作箱。 高温工作的水冷件，应提供事故用水。 《炼钢安全规程》8.6.1 易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防《炼钢安全规程》19

序号 检查内容 检查依据 8.6.2 《炼钢安全规程》8.6.3 《炼钢安全规程》8.6.4 《炼钢安全规程》8.6.5 《炼钢安全规程》9.1.1 《炼钢安全规程》9.1.2 《炼钢安全规程》9.1.3 《炼钢安全规程》9.1.3 《炼钢安全规程》9.1.3 《炼钢安全规程》9.1.3 《炼钢安全规程》9.1.4 检查记录 检查结果 护。 4.53 人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩。 4. 涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可以切除联锁。 4.55 压力容器的设计、制造、验收与使用，应遵守压力容器有关规范的规定。 5、氧气转炉 5.1 150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的120％；200t以上的转炉，按定量法操作。 5.2 转炉的炉容比应合理。 5.3 5.4 5.5 转炉氧与副升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置。 各位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁。 当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧应自动升起，停止吹氧。 转炉氧供水，应设置电动或气动快速切断阀。 氧气阀门站至氧软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的铜管。氧气软管应采用不锈钢体，氧软管接头应有防脱落装20

5.6 5.7

序号 5.8 5.9 检查内容 置。 转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口。 检查依据 《炼钢安全规程》9.1.5 检查记录 检查结果 5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16 转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的转炉，按全正力矩设计，《炼钢安全规程》靠自重回复零位；150t以上的转炉，可采用正负力矩，9.1.6 但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。 从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护《炼钢安全规程》9.1.7 结构。 炉前后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。 《炼钢安全规程》9.1.7 烟道上的氧孔与加料口，应设可靠的氮封。 《炼钢安全规程》9.1.8 转炉炉子跨炉口以上的各层平台，宜设煤气检测与报警装置；上述各层平台，人员不应长时间停留，以防《炼钢安全规程》9.1.8 煤气中毒；确需长时间停留，应与有关方面协调，并采取可靠的安全措施。 采用―未燃法‖或―半燃法‖烟气净化系统设计的转《炼钢安全规程》9.1.9 炉，应符合GB6222的规定； 转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可《炼钢安全规程》能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向9.1.9 的上风侧。 转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危《炼钢安全规程》险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、9.1.9 火警信号、通讯及通风设施； 21

序号 5.17 5.18 检查内容 风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。 转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统； 回收煤气的氧含量不应超过2％；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀，若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设点火装置。 转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。 转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。 炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。 废钢料高不应超过料槽上口。 转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。 新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工22

检查依据 《炼钢安全规程》9.1.9 《炼钢安全规程》9.1.10 检查记录 检查结果 5.19 5.20 5.21 《炼钢安全规程》9.1.11 《炼钢安全规程》9.1.12 《炼钢安全规程》9.2.1 《炼钢安全规程》9.2.2 《炼钢安全规程》9.2.2 《炼钢安全规程》9.2.2 《炼钢安全规程》9.2.3 《炼钢安全规程》9.2.4 5.22 5.23 5.24 5.25 5.26

序号 检查内容 作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。 转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。 转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提停吹：氧冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。 吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不动，待确认漏入的冷却水完全蒸发，方可动炉。 转炉修炉停炉时，各传动系统应断电，氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离，煤气、重道应用蒸汽（或氮气）吹扫；更换吹氧管时，应预先检查氧气管道，如有油污，应清洗并脱脂干净方可使用。 安装转炉小炉底时，接缝处泥料应铺垫均匀，炉底车顶紧力应足够，均匀挤出接缝处泥料；应认真检查接缝质量是否可靠，否则应予处理。 倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定： ——测温取样倒炉时，不应快速摇炉； ——倾动机械出现故障时，不应强行摇炉； 倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采23

检查依据 检查记录 检查结果 5.27 5.28 《炼钢安全规程》9.2.5 《炼钢安全规程》9.2.5 《炼钢安全规程》9.2.6 《炼钢安全规程》9.2.7 《炼钢安全规程》9.2.8 《炼钢安全规程》9.2.9 《炼钢安全规程》9.2.10 《炼钢安全规程》 5.29 5.30 5.31 5.32 5.33 5.34

序号 5.35 5.36 检查内容 用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。 火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。 有窒息性气体的底吹阀门站，应加强检查，发现泄漏及时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇，确认安全后方可入内，维修设备时应始终打开门窗与排风扇。 检查依据 9.2.11 《炼钢安全规程》9.2.12 《炼钢安全规程》9.2.13 检查记录 检查结果 6、电炉 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9

电炉的最大出钢量，应不超过平均出钢量的120％。 《炼钢安全规程》10.1.1 30t及其以上的电炉，均应采取高架式布置，并采《炼钢安全规程》10.1.2 用钢水罐车出钢 电炉倾动机械应设置零位锁定，电极升降应有上限《炼钢安全规程》10.1.3 锁定； 电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动《炼钢安全规程》10.1.3 等动作之间，应设有可靠的安全联锁； 电炉液压站应在断电事故情况下仍能一次出钢动《炼钢安全规程》10.1.3 作 根据相关规定，额定容量大于或等于40MVA电炉《炼钢安全规程》10.1.4 变压器室，应设置CO2等气体自动灭火系统 氧气阀门站到氧燃烧嘴和碳氧喷的氧气管线，应《炼钢安全规程》采取不锈钢制作，并应在软管接头前焊接1.5m以上的10.1.5 铜管； 火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿《炼钢安全规程》10.1.5 钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。 设在密闭室内的氮、氩炉底搅拌阀站，应加强维护，《炼钢安全规程》24

序号 检查内容 发现泄漏及时处理；并应配备排风设施，人员进入前应排风，确认安全后方可入内，维修设备时应始终开启门窗与排风设施。 采用煤气烧嘴时，应设置煤气低压报警及与之联锁的快速切断阀等防回火设施，还应设置煤气吹扫与放散设施。 水冷炉壁与炉盖的水冷板、CONSTEEL连接小车水套、竖井水准件等，应配置水温度与进出水流量差检测、报警装置。出水温度超过规定值、进出水流量差报警时，应自动断电并升起电极停止冶炼。操作人员应迅速查明原因，排除故障，然后恢复供电 竖炉、PLUS2000炉、Consteel炉的废钢预热段废气出口，以及Korfarc炉炉盖弯管出口，应设置废气成分连续分析系统，废气中的氧与一氧化碳超过规定值，燃烧室中的点火燃嘴便应工作，并供人适量空气，使排出废气继续完全燃烧。 电炉直接排烟除尘系统的设计，应遵守GB 6222和GB 9078的规定，系统中应有泄爆措施。 竖炉的竖井移动与停留区域下方空间，不应设置阀站等有火灾危险的建筑物，不应有电缆架或易燃管线穿越，否则应采取可靠的防护措施。Plus2000炉废钢预热的预热料篮旋转区域下方空间，不应有任何易燃物；料篮旋转时，人员应处于安全位置。 Consteel炉废钢传送带，两侧应设置宽度不小于0.9m 的安全走道。传送带支架下方，不应有人员通行；若有道路通过，应采取可靠的防护措施 25

检查依据 10.1.6 检查记录 检查结果 6.10 《炼钢安全规程》10.1.7 6.11 《炼钢安全规程》10.1.8 《炼钢安全规程》10.1.9 《炼钢安全规程》10.1.10 《炼钢安全规程》10.1.11 6.12 6.13 6.14 6.15 《炼钢安全规程》10.1.12

序号 6.16 检查内容 电炉供电设施及其各部位的绝缘电阻，应符合有关电气规程、规范的规定;炉壳与电极、炉盖升降装置，应可靠接地。供电设施附近，不应有易造成短路的材料与物件。 炉后出钢操作室(或操作台)应设在较安全的位置，其正对出钢口的窗户应有防喷溅设施。操作室出入口应设在远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行控制应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值，电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保证出钢作业安全。 偏心炉底出钢口活动维修平台，只有在电炉出钢完毕回复原始位置，方可开向工作位置。 炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的规定。 直流电弧炉水冷钢棒式底电极，应有温度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方式。 炉底冷却水管，应悬挂设置，不应采用落地管线，以防漏钢时酿成爆炸事故。 应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件，当某特定测量点温度超过规定值时，应立即停止冶炼，修理炉底。 电炉炉顶维护平台应设安全门，人员进入时，安全门开启，电极电流断开，电炉不会倾动，炉盖不会旋转。 采用铁水热装工艺的电炉，应能正确控制兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置，防止造成跑铁26

检查依据 《炼钢安全规程》10.1.13 检查记录 检查结果 6.17 《炼钢安全规程》10.1.14 6.18 6.19 6.20 6.21 6.22 《炼钢安全规程》10.1.15 《炼钢安全规程》10.1.16 《炼钢安全规程》10.1.17 《炼钢安全规程》10.1.17 《炼钢安全规程》10.1.18 《炼钢安全规程》10.1.19 《炼钢安全规程》10.1.20 6.23 6.24

序号 6.25 检查内容 事故。 采用炉前热泼渣工艺的电炉，热泼渣区域周围的建、构筑物与地坪、上方的管线或电缆，应有可靠的防护措施，并应采取措施防止因作业区内积水酿成爆炸事故。 采用活动炉座的电炉，应由一台吊车吊运;因条件只能用两台吊车抬运时，应采取措施，保证作业安全。电炉的修炉区，应设置炉壳底座(或支架)、修炉坑或修炉平台。 电极连接站，应设置可靠的防护设施，以防红热电极灼伤人员或损坏周围设施 电炉开炉前应认真检查，确保各机械设备及联锁装置处于正常的待机状态，各种介质处于设计要求的参数范围，各水冷元件供排水无异常现象，供电系统与电控正常，工作平台整洁有序无杂物。 电极通电应建立联系确认制度，先发信号，然后送电；引弧应采用自动控制，防止短路送电 竖炉第一料篮下部的废钢，单块重量应不大于400 kg；待加料的废钢料篮吊往电炉之前，不应挂小钩，废钢料篮下不应有人。 电炉吹氧喷碳粉作业，应加强监控。当泡沫渣升至规定高度时，应停止喷碳粉。水冷氧应设置极限位，以确保氧与钢液面的安全距离。 氧燃烧嘴开启时应先供燃料，点火后再供氧，关闭时应先停止供氧，再停止供燃料。 炉前热泼渣操作，应防止洒水过多，以避免积水产27

检查依据 检查记录 检查结果 《炼钢安全规程》10.1.21 《炼钢安全规程》10.1.22 《炼钢安全规程》10.1.23 《炼钢安全规程》10.2.1 《炼钢安全规程》10.2.2 《炼钢安全规程》10.2.3 《炼钢安全规程》10.2.4 《炼钢安全规程》10.2.5 《炼钢安全规程》 6.26 6.27 6.28 6.29 6.30 6.31 6.32 6.33

序号 检查内容 检查依据 10.2.6 《炼钢安全规程》10.2.7 《炼钢安全规程》10.2.8 《炼钢安全规程》10.2.9 《炼钢安全规程》10.2.10 《炼钢安全规程》10.2.11 《炼钢安全规程》10.2.12 《炼钢安全规程》11.1.1 《炼钢安全规程》11.1.2 《炼钢安全规程》检查记录 检查结果 生事故。 6.34 电炉通电冶炼或出钢期间，人员应处于安全位置，不应登上炉顶维护平台，不应在短网下和炉下区域通行。 6.35 电炉冶炼期间发生冷却水漏入熔池时，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧，关闭烧嘴，并立即处理漏水的水冷件，不应动炉。直至漏人炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。 6.36 正常生产过程中，应经常清除炉前平台流渣口和出钢区周围构筑物上的粘结物。粘结物厚度应不超过0. 1 m，以防坠落伤人。 6.37 电炉炉下区域、炉下出钢线与渣线地面，应保持干燥，不应有水或潮湿物。 6.38 电炉加料(包括铁水热装和吊铁水罐)、吊运炉底、吊运电极，应有专人指挥。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。 6.39 维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控人员之间，应建立联系与确认制度。 7、炉外精炼 7.1 精炼炉的最大钢水量，应能满足不同炉外精炼对钢液面以上钢包自由空间的要求。 7.2 钢水炉外精炼装置，应有事故漏钢措施。VD，V OD等钢包真空精炼装置，其蒸汽喷射真空泵系统应有抑制钢液溢出钢包的真空度调节措施，并应设彩色工业电视，监视真空罐内钢液面的升降。 7.3 VOD，CAS-OB，RH-KTB等水冷氧升降机械，

28

序号 检查内容 应有事故驱动等安全措施；氧气阀站至氧的氧气管道，应采用不锈钢管，且应在软管接头前设置长度超过1.5 m的铜管。 受钢液高温影响的水冷元件，应设.可靠的断电供水设施，确保在断电期间保护设备免遭损坏；可能因冷却水泄漏酿成爆炸事故的水冷元件，如VO D，C AS-OB，IR –UT，R H-KTB中的水冷氧，应配备进出水流量差报警装置；报警信号发出后，氧应自动提升并停止供氧，停止精炼作业。 VOD与RH-KTB等真空吹氧脱碳精炼装置、蒸汽喷射真空泵的水封池应密闭，并设风机与排气管，排气管应高出厂房2-4 m。所在区域应设置―警惕煤气中毒‖、―不准停留‖等警示牌。 LF与RH电加热的供电设施，应遵循有关电气规程、规范，设备与线路的绝缘电阻应达到规定值，电极与炉盖提升机械应有可靠接地装置;若RH与RH-KTB采用石墨电阻棒加热真空罐，真空罐应有可靠接地装置。 RH装置的钢水罐或真空罐升降液压系统，应设手动换向阀装置。 真空精炼装置，用氮气破坏真空时，应设大气压平衡阀及恢复大气压信号。信号应与真空罐盖开启、RH吸嘴抽出钢液的动作联锁，当真空罐内外存在压差时，不应开启真空罐盖或抽出RH吸嘴；VOD与RH-KTB破坏真空系统，应有氮气稀释措施。 蒸汽喷射真空泵的喷射器，应包裹隔声层，废气排出口与蒸汽放散口应设消声器。 29

检查依据 11.1.3 检查记录 检查结果 7.4 《炼钢安全规程》11.1.4 7.5 《炼钢安全规程》11.1.5 《炼钢安全规程》11.1.6 《炼钢安全规程》 11. 1.7 《炼钢安全规程》11.1.8 《炼钢安全规程》11.1.9 7.6 7.7 7.8 7.9

序号 7.10 检查内容 炉外精炼装置中的粉料发送罐、贮气罐、蒸汽分配器、汽水分离器、蓄势器等有压容器，其设计、制造、验收和使用，应符合国家有关压力的规定。 精炼炉工作之前，应认真检查，确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求。 应控制炼钢炉出钢量，防止炉外精炼时发生溢钢事故。 应做好精炼钢包上口的维护，防止包口粘结物过多。 氩气底吹搅拌装置应根据工艺要求调节搅拌强度，防止溢钢。 炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有水或潮湿物品。 精炼过程中发生漏水事故，应立即终止精炼，若冷却水漏入钢包，应立即切断漏水件的水源，钢包应静止不动，人员撤离危险区域，待钢液面上的水蒸发完毕方可动包。 精炼期间，人员不得在钢包周围行走和停留。 检查依据 《炼钢安全规程》11.1.10 《炼钢安全规程》11.2.1 《炼钢安全规程》11.2.2 《炼钢安全规程》11.2.3 《炼钢安全规程》11.2.4 《炼钢安全规程》11.2.5 《炼钢安全规程》11.2.6 《炼钢安全规程》11.2.7 检查记录 检查结果 7.11 7.12 7.13 7.14 7.15 7.16 7.17 7.18 7.19 RH或RH-KTB新的或修补后的插人管，应经烘烤干燥方可使用；VD，VOD，RH或RH-KTB真空罐新砌耐《炼钢安全规程》11.2.8 火材料以及喷粉用喷，应予干燥。在VD，VOD真空罐内清渣或修理衬砖，应采取临时通风措施，以防缺氧。 LF通电精炼时，人员不应在短网下通行，工作平台《炼钢安全规程》上的操作人员不应触摸钢包盖及以上设备，也不应触碰11.2.9 导电体。人工测温取样时应断电。RH，RH-KTB采用石30

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 墨棒电阻加热真空罐期间，人员不应进人真空罐平台。 7.20 RH，RH-KTB的插人管与CAS-OB，IR -UT的浸渍罩下方，不应有人员通行与停留；精炼期间，人员应处于安全位置。 7.21 AOD的配气站，应加强检查，发现泄漏及时处理。人员进人配气站应预先开启门窗与通风设施，确认安全后方可人内，维修时应始终开启门窗与通风设施。 7.22 吊运满包钢水或红热电极，应有专人指挥；吊放钢包应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。 7.23 潮湿材料不应加人精炼钢包；人工往精炼钢包投加合金与粉料时，应防止液渣飞溅或火焰外喷伤人。精炼炉周围不应堆放易燃物品。 7.24 喷粉管道发生堵塞时，应立即关闭下料阀，并在保持引喷气流的情况下，逐段敲击管道，以消除堵塞；若需拆检应先将系统泄压。 7.25 喂丝线卷放置区，宜设置安全护栏；从线卷至喂丝机，凡线转向运动处，应设置必要的安全导向结构，确保喂丝工作时人员安全；向钢水喂丝时，线卷周围5m以内不应有人。 8、钢水浇注 8.1 钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。 8.2 8.3

《炼钢安全规程》11.2.10 《炼钢安全规程》11.2.11 《炼钢安全规程》11.2.12 《炼钢安全规程》11.2.13 《炼钢安全规程》11.2.14 《炼钢安全规程》11.2.15 《炼钢安全规程》12.1.1 《炼钢安全规程》12.1.2 《炼钢安全规程》 新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。 浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒31

序号 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 检查内容 渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。 热修包时，包底及包口粘结物应清理干净；更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。 新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用。 采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。 滑动水口引流砂应干燥。 新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应采用地面浇注或坑铸系统(不包括铸钢车间)。 铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3 m.。 铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。 靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0. 9 m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36 m。 浇注时应遵守下列规定： 浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度，遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水。 32

检查依据 12.1.3 《炼钢安全规程》12.1.4 《炼钢安全规程》12.1.5 《炼钢安全规程》12.1.5 《炼钢安全规程》12.1.6 《炼钢安全规程》12.2.1 《炼钢安全规程》12.2.2 《炼钢安全规程》12.2.3 《炼钢安全规程》12.2.4 《炼钢安全规程》12.2.5 检查记录 检查结果 8.9 8.10 8.11 8.12

序号 8.13 8.14 8.15 8.16 检查内容 开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气。 浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落。 使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人。 出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢。 正在浇注时，不应往钢水包内投料调温。 检查依据 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 《炼钢安全规程》12.2.5 检查记录 检查结果 8.17 8.18 8.19 8.20 8.21 8.22 8.23 8.24

指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面； 不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作。 取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。 整模应遵守下列规定： 《炼钢安全规程》应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发12.2.6 现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达标后使用； 安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下《炼钢安全规程》落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正物体位置和放12.2.6 下物体； 钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理; 《炼钢安全规程》12.2.6 列模、列帽应放置整齐，并检查确认无脱缝现象。 《炼钢安全规程》33

序号 8.25 8.26 检查内容 确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。 大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满包负荷冲击系数（1.5～2）。 大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。 大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。 连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。 对大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物，应采取防护措施。 结晶器、二次喷淋冷却装置，应配备事故供水系统；一旦正常供水中断，即发出警报，停止浇注，事故供水系统启动，并在规定的时间内保证铸机的安全；应定期检查事故供水系统的可靠性。 高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坯30～40min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。 采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度与标志，打开时34

检查依据 12.2.6 《炼钢安全规程》12.3.1 《安监总管-[2008]23号》附表2八、3 《炼钢安全规程》12.3.2 《炼钢安全规程》12.3.2 《炼钢安全规程》12.3.3 《炼钢安全规程》12.3.4 《炼钢安全规程》12.3.5 《炼钢安全规程》12.3.6 《炼钢安全规程》12.3.7 检查记录 检查结果 8.27 8.28 8.29 8.30 8.31 8.32 8.33

序号 检查内容 人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点设置警告标志。 连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故波及的区域，不应有水与潮湿物品。 浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求;应仔细检查结晶器，其内表面应干净并干燥，引锭杆头送人结晶器时，正面不应有人，应仔细填塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按规定放置冷却废钢等物料。浇注准备工作完毕，拉矫机正面不应有人，以防引锭杆滑下伤人。 新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口。使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。 钢包或中间罐滑动水口开启时，滑动水口正面不应有人，以防滑板窜钢伤人。 浇注中发生漏、溢钢事故，应关闭该铸流。 检查依据 检查记录 检查结果 8.34 《炼钢安全规程》12.3.8 8.35 《炼钢安全规程》12.3.9 8.36 《炼钢安全规程》12.3.10 8.37 8.38 8.39 8.40 8.41 8.42 炼钢安全规程》12.3.11 《炼钢安全规程》12.3.12 输出尾坯时（注水封顶操作），人员不应面对结晶《炼钢安全规程》12.3.13 器。 浇注时应遵守下列规定：二次冷却区不应有人； 《炼钢安全规程》12.3.14 出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注； 《炼钢安全规程》12.3.14 浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坯； 《炼钢安全规程》12.3.14 35

序号 8.43 8.44 8.45 8.46 8.47 8.48 8.49 检查内容 大包回转台(旋转台)回转过程中，旋转区域内不应有人． 引锭杆脱坯时，应有专人监护，确认坯已脱离方可离开。 采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时，应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀； 在氧气、乙炔和煤气阀站附近，不应吸烟和有明火，并应配备灭火器材。 切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进入切割机控制室。 切割机开动时，机上不应有人。 钢锭(坯)堆放高度，应符合下列规定: 大 于 3 t的钢锭不大于3.5m 0. 5 -3 t 的钢锭不大于2.5 m 小 于 0. 5 t 的钢锭不大于1.9 m 人 工 吊 挂钢锭不大于1.9 m 长度 6 m 及以上的连铸坯不大于4m 长 度 6- 3m 的连铸坯不大于3m 长 度 3 m 以下的连铸坯不大于2.5 m 钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。 修磨钢锭(坯)时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。 钢锭(坯)库内人行道宽度应不小于1 m;锭(坯)垛间距应不小于0. 6 m；进人锭(坯)垛间应带小红旗，小红旗36

检查依据 《炼钢安全规程》12.3.14 《炼钢安全规程》12.3.15 《炼钢安全规程》12.3.16 《炼钢安全规程》12.3.16 《炼钢安全规程》12.3.17 《炼钢安全规程》12.3.17 检查记录 检查结果 《炼钢安全规程》12.4.1 8.50 8.51 8.52

《炼钢安全规程》12.4.2 《炼钢安全规程》12.4.3 《炼钢安全规程》 序号 应高出钢锭(坯)垛。 检查内容 检查依据 12.4.4 《炼钢安全规程》13.1.1 《炼钢安全规程》13.1.2 《炼钢安全规程》13.1.3 《炼钢安全规程》13.1.3 《炼钢安全规程》13.1.4 《炼钢安全规程》13.1.4 《炼钢安全规程》13.1.5 《炼钢安全规程》13.1.6 《炼钢安全规程》13.1.7 《工业企业照明设计规范》 GB50034－2004 检查记录 检查结果 9、动力供应与管线 9.1 炼钢厂供电应有两路的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。 9.2 计算机应设置不间断电源（UPS）。 9.3 9.4 9.5 9.6 产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用密闭电气设备； 有爆炸危险气体或粉尘的工作场所，应采用防爆型电气设备。 转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关； 氧、副驱动，应设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用UPS电源），供事故断电时，将氧、副提出炉口。 设在车间内部的变压器室，应设置100％变压器油量的储油设施。 炼钢车间，应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属容器内使用的行灯，其电压不应超过12V。 工作场所的照明，应遵守GB 50034的规定。 第3.2.2条 当采用高强气体放电灯作为一般照明时，在经常有人工作的工作场所，其照度标准值不宜低于50Lx。 37

9.7 9.8 9.9 9.10

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 9.11 9.12 9.13 9.14 9.15 9.16 第3.2.3条 混合照明中的一般照明，其照度值应按该等级混合照明照度值的5％～15％选取，不宜低于30Lx。但采用高强气体放电灯时，不宜低于50Lx。 第3.2.7条 疏散照明主要通道上的疏散照明照度标准值，不应低于0.5Lx。 第4.0.1条 照明光源宜采用荧光灯、白炽灯、高强气体放电灯（高压钠灯、金属卤化物灯、荧光高压汞灯）等。 第4.0.2条 当悬挂高度在4m及以下时，宜采用荧光灯；当悬挂高度在4m以上时，宜采用高强气体放电灯；当不宜采用高强气体放电灯时，也可采用白炽灯。 电炉和LF精炼炉，其变压器室外墙短网开孔和支《炼钢安全规程》撑变压器母线排的主变压器墙，应采取防电磁感应发热13.1.8 的措施。 电缆不应架设在热力与气管道上，应远离高温、火《炼钢安全规程》源与液渣喷溅区；必须通过或邻近这些区域时，应采取13.1.9 可靠的防护措施； 电缆不得与其他管线共沟敷设。 《炼钢安全规程》13.1.9 车间变电所与有火灾、爆炸危险或产生大量有毒气《炼钢安全规程》13.1.10 体、粉尘的设施之间，应有足够的安全距离。 车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间入《炼钢安全规程》13.2.1 口设总管切断阀； 车间内架空燃气管道与其他架空管线的最小净距，《炼钢安全规程》13.2.1 应符合有关规定的要求。 38

序号 9.17 9.18 9.19 检查内容 道和氧气管道不应敷设在同一支架上，且不应敷设在煤气管道的同一侧。 检查依据 《炼钢安全规程》13.2.2 检查记录 检查结果 9.20 9.21 9.22 9.23 9.24 9.25 9.26

氧气、煤气及其支架上，不应架设动力电缆、电线，《炼钢安全规程》供自身专用者除外。 13.2.3 氧气、煤气，应架设在非燃烧体支架上；当沿建筑《炼钢安全规程》物的外墙或屋顶敷设时，该建筑物应为无爆炸危险的13.2.4 一、二级耐火等级厂房。 氧气、煤气，架空有困难时，可与其他非燃烧气体、液体管道共同敷设在用非燃烧体作盖板的不通行的地《炼钢安全规程》13.2.5 沟内；也可与使用目的相同的气体管道同沟敷设，但沟内应填满砂，并不应与其他地沟相通。 氧气与燃道不应共沟敷设；油脂及易燃物不应漏入地沟内。其他用途的管道横穿地沟时，其穿过地沟《炼钢安全规程》13.2.5 部分应套以密闭的套管，且套管伸出地沟两壁的长度各约0.2m。 煤气等可燃气体管线，应设吹扫用的蒸汽或氮气吹《炼钢安全规程》13.2.6 扫接头；吹扫管线应防止气体串通。 各类动力介质管线，均应按规定进行强度试验及气《炼钢安全规程》13.2.7 密性试验。 氧气、乙炔、煤气、燃道，应有良好的导除静《炼钢安全规程》电装置，管道接地电阻应不大于10Ω，每对法兰间总电13.2.8 阻应小于0.03Ω，所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。 氧气管道每隔90～100m应进行防静电接地，进车《炼钢安全规程》13.2.8 间的分支法兰也应接地，接地电阻应不大于10Ω。 氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采取隔热措施，《炼钢安全规程》39

序号 9.27 检查内容 使管壁温度不超过70℃。 不同介质的管线，应涂以不同的颜色，并注明介质名称和输送方向；各种气体、液体管道的识别色，应符合GB7231的规定。 检查依据 13.2.9 检查记录 检查结果 《炼钢安全规程》13.2.10 9.28 4．1根据管道内物质的一般性能，分为八类，八种基本识别色和相应的颜色编号见下表 种类 基本识别色 颜色标准编号 GO3 水 艳绿 RO3 水蒸汽 大红 BO3 空气 淡灰 YO7 气体 中黄 PO2 酸或碱 紫 《工业管路的基本YRO5 可燃液体 棕 识别色、识别符号和 其它液体 黑 安全标识》 GB7231-2003 PBO6 氧 淡蓝 4．2基本识别色标识方法 工业管道的基本识别色标识方法，使用方法应从以下五种方法中选择 管道全长标识 管道长以宽150mm的色环标识 管道上以长方形识别色标牌标识 管道上以带箭头的长方形识别色标牌标识 管道上以系挂的识别色标牌标识 40

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 9.29 9.30 9.31 9.32 9.33 9.34 9.35 5．识别符号 工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成 阀门应设功能标志，并设专人管理，定期检查维修。 《炼钢安全规程》13.2.11 生产线消防给水，应采用环状管网供水；环状或双《炼钢安全规程》线水管道，应保证更换管道和闸阀时不影响连续供水。 13.3.1 供水系统应设两路电源供电，供水泵应设置备《炼钢安全规程》用水泵。 13.3.2 最低温度在-5℃以下的地区，间断用水的部件应采《炼钢安全规程》13.3.2 取防冻措施 安全供水水塔（或高位水池），应设置水位显示和《炼钢安全规程》报警装置；应使塔内存水保持流动状态，并应定期放水13.3.4 清扫水塔。 采用喷嘴喷淋水的给水管，应装设管道过滤器，避《炼钢安全规程》13.3.5 免较大粒径悬浮物带入喷水管。 氧气管网的设计、作业和检修，应符合GB 50030的规定；从事氧气管道检修、维护和操作的人员，应通《炼钢安全规程》13.4.1 过有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗。 9.36 8.1.1 氧气管道必须架设在非燃烧体的支架上。 8.1.2 厂区架空氧气管道应在管道分岔处、与架空电缆的交叉处、无分岔管道每隔80～100 m处以及进出装置《氧气站设计规范》或设施等处，设置防雷、防静电接地措施，接地电阻值GB 50030-91 应小于10Ω；氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用金属导线作跨接，其跨接电阻应小于0.03Ω。厂房内氧气管道，应设防静电接地装置。 41

序号 检查内容 检查依据 检查记录 检查结果 9.37 9.38 9.39 9.40 8.1.5 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热设施，管壁温度不应超过70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。 8.1.8 氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设。厂房内架空氧气管道的法兰、螺纹、阀门等易泄漏处下方，不应有建筑物。 8.6.4 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其它杂物为止。吹扫速度应不小于20 m/s。 炼钢车间管道中氧气最高流速：碳钢管不大于《炼钢安全规程》13.4.2 15m/s；不锈钢管不大于25m/s。 新敷设的氧气管道，应脱脂、除锈和钝化；氧气管《炼钢安全规程》道在检修和长期停用之后再次使用，应预先用无油压缩13.4.3 空气或氮气彻底吹扫。 氧气管道的阀门，应选用专用阀门；工作压力大于《炼钢安全规程》0.1MPa时，不应选用闸阀。 13.4.4 氧气管道和氧气瓶冻结时，可采用热水或蒸汽解《炼钢安全规程》冻，不应采用火烤、锤击解冻。 13.4.5 乙炔站应电气设备的选用、安装，应符合甲类生产车间厂房的要求。 乙炔工作压力为0.02^-0.15 MPa时，管中最大流速不得超过9 m/s 乙炔管道的选用，应遵守下列规定： 42

9.41 9.42 9.43

《炼钢安全规程》13.5.1 《炼钢安全规程》13.5.2 《炼钢安全规程》 序号 检查内容 压 力为0.02^0.15M Pa的中压管道，应采用无缝钢管，且管内径不大于90m m； 内 径大于50m m的中压管道，不应使用盲板或死端头，也不应采用闸阀。 使用乙炔氧气点火应远离电气柜，点火附近不应有易燃、易爆物品。 车间内乙炔管道进口应设回火防止器；每个使用管头应设岗位回火防止器，室内管道每25m接地一次 燃道是否采取伴热和保温措施，应根据油品种类戮度一温度特性曲线及当地气温情况来确定。 燃道施工完毕，应进行强度试验和严密性试验；一般采用液压试验，试验要求应符合GB 50235的规定。 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 43

检查依据 13.5.3 《炼钢安全规程》13.5.3 《炼钢安全规程》13.5.4 《炼钢安全规程》13.5.5 《炼钢安全规程》13.6.1 《炼钢安全规程》13.6.2 《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-1997 7.5.1.1 GB50235-1997 7.5.3.5 检查记录 检查结果 9.44 9.45 9.46 9.47 9.48 9.49 9.50 9.51 GB50235-1997 7.5.3.6

序号 9.52 检查内容 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 煤气进入车间前的管道，应装设可靠的隔断装置。 检查依据 GB50235-1997 7.5.3.12 GB50235-1997 7.5.3.13 GB50235-1997 7.5.3.14 《炼钢安全规程》13.6.3 《炼钢安全规程》13.6.3 检查记录 检查结果 9.53 9. 9.55 9.56 9.57 9.58 9.59 在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m，且应引出厂房外。 车间煤气管道的强度试验和严密性试验，应符合《炼钢安全规程》 GB6222的要求。 13.6.4 煤气管道的计算压力等于或大于105Pa(1.02×105mmH2O)应进行强度试验，合格后再进行气密性试验。计算压力小于105Pa(1.02×104mmH2O)，可只进行气密性试验。 《工业企业煤气安—转炉煤气抽气机前的煤气管道计算压力等于煤气抽全规程》 气机产生的最大负压力的绝对值； (GB6222-2005)6.4.1 ——煤气加压机(抽气机)入口前的管道，计算压力等于剩余煤气自动放散装置的最大设定压力；煤气加压机(抽气机)出口后的煤气管道，计算压力等于加压机(抽气机)人口前的管道计算压力加压机(抽气机)最大升压； 架空煤气管道严密性试验，应遵守下列规定： 《工业企业煤气安 ——架空煤气管道经过检查，符合本规程6.4.4的规定全规程》 44

序号 检查内容 后，进行严密性试验。试验压力如下：加压机前的室外管道为计算压力加5×103Pa(510mmH2O)，但不小于2×104Pa(2040mmH2O)；加压机前的室内管道为计算压力加1.5×104Pa(1530mmH2O)，但不小于3×104Pa(3060mmH2O)；位于抽气机、加压机后的室外管道应等于加压机或抽气机最大升压加2×104Pa(2040mmH2O)；位于抽气机、加压机后的室内管道应等于加压机或抽气机最大升压加3×104Pa(3060mmH2O)； 转炉煤气抽气机前气冷却、净化设备及管道为计算压力加5×103Pa(510mmH2O)。 炼钢车间煤气间断用户，不宜使用高炉煤气或转炉煤气 采用抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内液渣不应装满，应留0.3m以上的空间，抱罐汽车司机室顶部与背面应加设防护装置； 抱罐汽车运行线路宜设专线，避免与其他车辆混杂运行，并尽可能减少相交道口。 盛液渣的渣罐应加强检查，其内不应有水、积雪或其他潮湿物料。 中间渣场吊运液体渣罐，应采用铸造起重机。中间渣场采用渣罐热泼液渣工艺时，应防止热泼区地坪积水。 采用渣罐倾翻固体渣工艺的中间渣场，砸渣砣作业时人员不应靠近作业区，防止落物伤人。 45

检查依据 (GB6222-2005)6.4.6 检查记录 检查结果 9.60 10、炉渣 10.1 《炼钢安全规程》13.6.5 《炼钢安全规程》14.1.1 《炼钢安全规程》14.1.1 《炼钢安全规程》 14.1.2 《炼钢安全规程》14.1.3 《炼钢安全规程》14.1.4. 10.2 10.3 10.4 10.5

序号 10.6 检查内容 采用钢渣水淬工艺时，应确保冲渣水量大于最小的水渣比；发现冲渣水量小于规定值时，应停止水淬，以防爆炸 检查依据 《炼钢安全规程》14.1.5 检查记录 检查结果 11、修炉 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 转炉采用拆炉机拆炉期间，人员不应在炉下区域通《炼钢安全规程》15.1.1 行与停留。 电炉采用风镐拆炉时，作业人员应佩戴护目镜等防《炼钢安全规程》15.1.2 护装备，并注意站位安全，防止落砖伤人。 施工区应有足够照明，危险区域应设立警示标志及《安监总管临时围栏等。 -[2008]23号》附表2十一、1 有可能泄漏煤气、氧气、高压蒸汽、其他有害气体《炼钢安全规程》15.2.2 与烟尘的部位，应采取防护措施。 电炉修炉区，应设专用平台或搭建稳固的临时平《炼钢安全规程》15.2.3 台，使作业人员能安全方便地进出炉壳 施工区域耐火砖砖垛高度应不超过1. 9 m，重质耐《炼钢安全规程》火砖砖垛高度不超过1. 5 m，垛间应留宽度大于1 m的人15.2.4 行通道。 施工区域至车间外部，应临时建立废砖清运、耐火《炼钢安全规程》15.2.5 材料输送的专用通道，以保证安全有序、物流畅通。 高处作业人员应佩戴安全带。 《炼钢安全规程》15.2.6 搭建修炉脚手架应经检查连接牢固，脚手架离工作面。05^0.1 m，负荷不应超过279 kg/m。 《炼钢安全规程》15.2.7 其上物料不应集中放置；倾斜跳板宽度应不小于1. 5 m，坡度不大于30°，防滑条间距应小于0.3 m。 46

序号 11.10 检查内容 应事先全面清除炉口、炉体、汽化冷却装置、烟道口烟罩、溜料口、氧孔和挡渣板等周围的残钢和残渣，然后进行拆炉。 修炉之前，应切断氧气，堵好盲板，移开氧，切断炉子倾动和氧横移电源;关闭汇总散状料仓并切断气源； 炉口应支好安全保护棚，在作业的炉底车、修炉车两侧设置轨道铁，切断钢包车和渣车的电源。 应认真执行停电、挂牌制度;修炉时，砌炉地点周围不应有人。 在炉体内外作业，除执行停电挂牌制度外，还应将炉体倾动制动器锁定。 采用上修法时，活动烟道移开后，固定烟道下方应设置盲板。 采用复吹工艺时，检修前应将底部气源切断，并应采取隔离措施。 电炉倾动机械应锁定，炉盖旋开并锁定，液压站关闭。 炉前碳氧喷应转至停放位并切断气源，炉底搅拌气源应切断，并采取隔离措施； 氧燃烧嘴或炉壁氧的氧气应切断，并采取隔离措施。 吊运砖垛与物料，人员应避开;炉内砖垛高度应不超过1 m。 操作者应站在炉壳外放置胎模，每节胎打满时应注意防止风锤崩出伤人。 47

检查依据 《炼钢安全规程》15.3.1 《炼钢安全规程》15.3.2 《炼钢安全规程》15.3.2 《炼钢安全规程》15.3.3 《炼钢安全规程》15.3.4 《炼钢安全规程》15.3.5 《炼钢安全规程》15.3.6 《炼钢安全规程》 15.4.1 《炼钢安全规程》15.4.2 《炼钢安全规程》15.4.2 《炼钢安全规程》15.4.3 《炼钢安全规程》15.4.4 检查记录 检查结果 11.11 11.12 11.13 11.14 11.15 11.16 11.17 11.18 11.19 11.20 11.21

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