港口门座式起重机检验记录表

港口门座式起重机检验记录表 1

产品编号

部件名称

检验项目名称

直线度

垂直方向 水平方向

检查日期

年 月 日

允许偏差

f≤

1 1500

实测值（ mm） 检验方法或手段

L( 梁的总长 )

水准仪 钢线 挂线 钢盘尺

扭曲度

外形尺寸（长，宽，高）

c≤ 8 ± 10 1m 内， f≤ 3

整体 fmax ≤

1.5

1000

L

翼缘板平面度

门架侧梁

隔板之间

b≤ 500, f′≤ 2

500＜ b≤ 2200, f ′≤

图表 1

直尺

1

b

250

在受压

1

3

b＞ 2000,f ′≤ 8

H 区域内，且相邻筋板间凸凹不超过一处，

用 1m

腹板平面度

直尺检查

f ≤ 0.6 δ

直尺

在其余区域内f ≤

H

2

f ≤ 15

500,

港口门座式起重机检验记录表

2

检查日期

实测值（ mm）

年

月 水准仪 拉线 挂线 钢盘尺

产品编号

部件名称

检验项目名称

直线度

日

允许偏差

垂直方向

f≤

1

检验方法或手段

L( 梁的总长 )

水平方向

扭曲度

外形尺寸（长，宽，高）

1500

c≤ 8 ± 10 1m 内， f≤ 3

整体 fmax ≤

1.5

L

1000

翼缘板平面度

b≤ 500, f′≤ 2

500＜ b≤ 2200, f′≤

直尺

门架横梁

隔板之间

1

b

b＞2000,f ′≤ 8

图表

2

250

1

在受压

H 区域内，且相邻筋板间凸凹

3

用 1m

不超过一处， f ≤ 0.6 δ

腹板平面度

直尺

直尺检查

在其余区域内f≤

2

H f 500,

≤ 15

≤

腹板与翼缘板的垂直度

1

H(H 为腹板高度 ) 水平尺

300

港口门座式起重机检验记录表

产品编号

部件名称

检验项目名称

3

检查日期

年

月

日

实测值（ mm）

检验方法或手段

钢盘尺

允许偏差

圆度 直线度

≤

1

D （ D 为筒体外径）

≤

1

1000

H, 且≤ 10 （ H 为筒体高度）

水准仪、挂线

1000

筒体对接厚度错位

门架圆筒

e≤ 0.2 δ , e ≤ 2.5( δ 为筒体壁厚 )

直尺

筒体端口或端口法兰面与筒

体中心轴线垂直度

≤

1

D （ D 为筒体外径）

水准仪、挂线

直尺

两端口或端口与法兰的平行度

≤

1500 1 1500 3 1000

D （ D 为筒体外径）

加强板对法兰面的垂直度

≤ H(H 为加强板高度 )

宽座角尺

港口门座式起重机检验记录表 4

产品编号

部件名称

检验项目名称

直线度

检查日期 实测值（ mm）

年 月 日

允许偏差

垂直方向 水平方向

f≤

检验方法或手段

1

L(L 为梁的总长 )

水准仪及标高尺

1500

c≤ 3 ± 8

1m 内， f≤ 3

整体 fmax ≤

扭曲度

外形尺寸（长，宽，高）

拉线、 300mm 直尺

挂线

钢盘尺

1.5

L

1000

b≤ 500, f′≤ 2

500＜ b≤ 2200, f ′≤

翼缘板平面度

直尺

转台主梁

隔板之间

1

b

图表 3

250

在受压

1

3

b＞ 2000,f ′≤ 8

H 区域内，且相邻筋板间凸凹不

用 1m

腹板平面度

超过一处， f ≤ 0.6 δ

直尺

直尺检查

在其余区域内，

f ≤

2

≤

H f ≤ 15 500,

宽座角尺、 300mm 直尺

腹板与翼缘板的垂直度

1 300

H(H 为腹板高度 )

港口门座式起重机检验记录表

产品编号

部件名称

检验项目名称

5

检查日期

年

月

日

实测值（ mm）

检验方法或手段

钢盘尺

允许偏差

≤±

主梁中心距偏差

主梁平行度

1

B(B 为主梁中心距 )

≤

1000

1 B(B 为主梁中心距 )

B(B 为主梁中心距 )，且≤ 2

钢盘尺

两主梁上盖板高低差

转

≤

1

1000

水准仪

转台上平面整体平面度（不含机翼）

≤

1000 1 1000

B(B 为主梁中心距 )，且≤ 3

水准仪 钢尺

支座开裆尺寸偏差

整体

前支座中心线距离偏差

≤

≤±

1 B(B 为开裆尺寸 )

250 1 1000

L(L 为两支座中心距 )

钢盘尺 钢尺

前支座轴孔中心连线与转台纵向中心

线的垂直度

≤

1

L(L 为两支座中心距

)，且≤ 2

台

前支座轴孔中心连线水平度

上转柱的定位中心线与转台纵向中心

≤

1000 1 1000

L(L 为两支座中心距 )，且≤ 2

水准仪

线不吻合

下支承法兰面与转台上平面的平行度 下支承法兰中心线与转台回转中心线

≤ 2 ≤ 2 ≤ 2

钢尺 水准仪 挂线、钢尺

不吻合

港口门座式起重机检验记录表 6

产品编号

检查日期

年 月 日

部件名称 检验项目名称

直线度

垂直方向 水平方向

允许偏差

f≤

实测值（ mm） 检验方法或手段 水准仪及标高尺 拉线、 300mm 直尺

挂线

钢盘尺

1 1500

c≤ 3 ±8

L(L 为梁的总长 )

扭曲度

外形尺寸（长，宽，高）

1m 内， f≤ 3

整体 fmax ≤ 1.5

L

1000

翼缘板平面度

b≤ 500, f′≤ 2 直尺

臂架

隔板之间

500＜ b≤ 2200,

f ′≤ 1 b

箱型结构

图表 4

250

在受压

1

b＞ 2000,f ′≤ 8

H 区域内， 且相邻筋板间凸凹

用 1m

腹板平面度

直尺检查

3

不超 过一处， f ≤ 0.6 δ 直尺

在其余区域内， f ≤

2

H f ≤15 500,

箱型 结构

腹板与翼缘板的垂直度

≤

1 H(H 为腹板高度 ) 300

≤5

宽座角尺、 300mm 直尺

桁架腹杆轴线对理论轴线的偏差

钢尺 钢尺

臂架

桁架 结构

腹杆的直线度

≤ 1.5 L（ L 为腹杆长度）

1000

桁架节距偏差

≤

3 B （ B

为腹杆的理论节距）

1000

钢尺

（外购件）检验记录表

检验项目名称

要求

7

检查日期

产品编号

年

月 日

外购件 名 称

是否符合 备

注

随机资料：技术文件、说明书、合格证等

核对减速器铭牌、参数

减

铸件表面

应齐全、完好

应符合订货合同与技术文件要求

应清除型砂，应无毛刺、 瘤疤、气孔、密集针

眼及影响铸件强度的其他缺陷 应无擦伤、碰撞痕迹，裂纹等缺陷，并须有防

锈措施

紧固螺栓应拧紧、 无缺损，键销应紧密配合在

键槽内。输入轴轴端螺母配合良好

应光洁完整，色调一致

符合合同要求

应灵活，无异声，无滞重感，无卡住现象

应无渗油，漏油现象检查油尺， 应完好无损伤

抽检，应完全符合性能要求

外观 检查

速

加工的金属表面

随机连接件

机

非外 观检 查

表面油漆 焊接质量 输入轴的转动

润滑系统 空载试验

（外购件）检验记录表

检验项目名称

要求

7

检查日期

是否符合

产品编号 外购件 名

年

月 备

日

称

注

随机资料：技术文件、说明书、合格证等 产品铭牌上的型号、 规格、安装方式， 出轴型

应齐全、完好

应符合订货合同与技术文件要求

式

检查电动机的外表 检查电机外表面 检查电动机的风叶

外观检

查

应无裂纹、变形损伤、受潮、发霉、锈蚀等缺陷

应光洁，均匀

应无损伤、变形、锈蚀等现象

电动机所有紧固螺栓，应无松动现象，电机出线端接

线完好，出线盒应无损坏

应有防锈措施，键销应镶嵌在转轴键槽内并检查固定

措施

螺栓、出线盒等小件 检查转轴的外露部分

电动机

检查电动机的出轴螺纹

非外观 检查

应配合良好，无损伤

用手转动转子应灵活，细听应无杂音，检查电刷与滑

环接触面应达到

80%

用兆欧表检查电机绕组之间，绕组与机壳之间绝缘电

阻，阻值必须符合规定标准

视情况需要，对部分入厂电动机进行空载通电检查

转动转子 检查接地电阻

空载试验

卷制圆筒的质量检查记录

产品编号 序号

检查日期

求

是否符合

年

备

月

注

日

检验项目名称

要

经卷制准备进行纵向焊缝焊接的圆筒，应检查其端部接 口是否平齐，并测量其两端的周长尺寸，周长尺寸的精

1

纵缝对接

度要求≯ 0- 1.5 L /1000 ，并同时考虑环向焊缝的焊接收

缩量 0~8mm 。

用钢卷尺检查其两端的圆度，精度要求达到：

圆度——误差在 1/1000D 以内

焊接后经复圆的圆筒的检查

用钢卷尺检查其两端的周长， 周长——误差在 0- 1.5L/1000 以内

直线度，≤

2

3

4

1

H, 且≤ 10 （ H 为筒体高度）

1000

油漆涂装前及过程中的质量检查记录

产品编号 序号

检查日期

求

是否符合

年

备

月 注

日

检验项目名称 要

1

涂装前的温度与湿度

用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，

当空气湿度高于 85%，或环境温度低于 5℃及高于 40℃

时，不能直接进行涂装施工。

检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要

达到标准 SIS0055900-1967 中的 Sa2.5 级或 SSPC-SP10,密

涂装前，结构件表面处理质量 封箱体内部的除锈达到标准的 St2 级，并检查油漆牌号与有效期。

3

层数与涂层的干膜厚度 根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度

涂装的漆膜厚度，每个部件每

于 10m2 的重要面上至少测一个点，要求

10m2 测一个点，少

4

漆膜厚度

80%的点达到规

定漆膜厚度的 100%~115%。

5

涂装间隔时间 附着力检查

根据不同油漆的技术要求， 按规定检查涂层间的间隔时间

涂层的附着力检查

油漆涂装质量检查记录表

产品编号 产品名称 天气情况 涂料名称 漆膜厚度要求 产品编号 产品名称 天气情况 涂料名称 漆膜厚度要求 产品编号 产品名称 天气情况 涂料名称 漆膜厚度要求 产品编号 产品名称 天气情况 涂料名称 漆膜厚度要求 产品编号 产品名称 天气情况 涂料名称 漆膜厚度要求

检查日期

年 月 日

施工部位 温度（℃） 层数

漆膜厚度测量

施工日期 湿度（ %） 颜色

施工者 施工方法 附着力检查

检查日期

年 月 日

施工部位 温度（℃） 层数

漆膜厚度测量

施工日期 湿度（ %） 颜色

施工者 施工方法 附着力检查

检查日期

年 月 日

施工部位 温度（℃） 层数

漆膜厚度测量

施工日期

施工者

湿度（ %） 颜色

施工方法 附着力检查

检查日期

年 月 日

施工部位 温度（℃） 层数

漆膜厚度测量

施工日期

施工者 施工方法

湿度（ %）

颜色

附着力检查

检查日期

年

月

日

施工部位 温度（℃） 层数

漆膜厚度测量

施工日期 湿度（ %） 颜色

施工者 施工方法 附着力检查

油漆涂装前及过程中的质量检查记录

产品编号 序号

检查日期

要求

是否符合

年

备

月

注

日

检验项目名称

1

涂装前的温度与湿度

用相对湿度计、气温计测量环境温度与空气湿度，

当空气湿度高于 85%，或环境温度低于 5℃及高于 40℃

时，不能直接进行涂装施工。

检查表面处理质量，结构件的外表面，除锈标准要

达到标准 SIS0055900-1967 中的 Sa2.5 级或 SSPC-SP10,密

涂装前，结构件表面处理质量 封箱体内部的除锈达到标准的 St2 级，并检查油漆牌号与有效期。

3

层数与涂层的干膜厚度 根据合同或工艺要求，检查涂层层数与涂层的干膜厚度

涂装的漆膜厚度，每个部件每

于 10m2 的重要面上至少测一个点，要求

10m2 测一个点，少

4

漆膜厚度

80%的点达到规

定漆膜厚度的 100%~115%。

5

涂装间隔时间 附着力检查

根据不同油漆的技术要求， 按规定检查涂层间的间隔时间

涂层的附着力检查

制动装置安装质量检查记录表

检验项目名称

要求

检查制动轮外圆的粗糙度，应达到图纸要求，不允许有 加工不出的痕迹。 （若制动轮毛坯缺陷经过修补，其成品应着重检查修补情况）

检查锥孔与外圆的同轴度，应达到图纸要求 制动轮直径＞ 50~120 制动轮直径＞ 120~250

制动轮径向跳动

产品编号

检查日期 是否符合

年

备

月

注

日

序号

1

制动轮外圆的粗糙度

2 3 4 5 6 7

锥孔与外圆的同轴度

0.08

轮式 制动 器的 检查

0.10

＞250~500

0.12

制动轮直径＞ 500~800

制动轮外圆的清洁度

0.15

制动轮安装前，检查其外圆的清洁度，不得有任何伤痕

油污

制动器组装检查，抱闸后制动轮与闸瓦间不得有大于

制动轮与闸瓦的间隙与接触

面积

8

0.2mm

的间隙， 经跑合后的闸瓦与制动轮的接触面积应大于表

面积的 70%。

产品编号

起升机构安装质量检查表

检查日期

年

月

日

序号

检验项目名称

要 求

减速器的安装基准是转盘上的安装中心线， 此时

转盘应校正定位于水平位置

是否符合 备 注

1

减速器安装

2 3 4 5 6 7

轮式 制动

机构卷筒

检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心

线相对于安装中心线的误差

检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心线相

对于安装中心线的误差

卷筒安装以减速器为基准， 减速器定位后检查卷

筒与减速器的轴线对中

器的

有左右旋向的卷筒应检查旋向的正确性

检查

卷筒钢丝绳压板的设置应符合图纸的要求

8

吊钩装配质量检查表

产品编号 序号

检查日期

要 求

是否符合

年

备

月 注

日

检验项目名称

检查吊钩制造单位的质保文件，包括吊钩组的制造质量报告、

材料化学分析报告、材料无力试验报告以及吊钩体、横梁等主要受力 构件的材料原始质保单。

1

应齐全

2

吊钩进厂后的外观质量检查，吊钩表面的毛刺，锐角应打磨光洁、圆

滑，打磨方向应与圆弧方向一致

吊钩表面缺陷不得焊补

应符合

3

必须符合

验载荷值

T ）、试验时间为 10min

4

吊钩须作载荷试验，合格后方能使用

( T)

（

5

吊钩

吊钩卸去载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形的情况下，开口度的

增加不应超过原开口度的 0.25%

试验合格的吊钩应由检验人员作出不易磨灭的标记， a、吊钩的额定载荷（吨） ； b、吊钩的试验日期； c、吊钩编号；

d、检验人员的标记；

标记须避开吊钩的危险断面

必须符合

外购吊钩， 可由厂家试验， 并

提供试验报告。

必须符合

标记内容：

板与板之间间

6

板钩还应检查钩体板间铆接情况，

隙应不大于 0.3mm，以及护 套安装应牢固

产品编号

序号

齿条变幅机构安装质量检查表

检查日期

检验项目名称

要 求

是否符合

年

月 备

注

日

1

齿 条

部分检查：

检查拼接两根齿条的齿向平行度

误差小于 0.1mm

齿条一般由齿条

2 3 4 5 6 7

Ⅰ、齿条Ⅱ、齿条Ⅲ拼接而成，在安装中须检查的几个项目

检查拼接两齿的齿距误差，齿距误差值取两根齿条各

误差的平均值

检查齿条与齿条体接合面的间隙

3 个齿距

外购件，入厂检查

不大于 0.1mm

必须符合

齿条与齿条体连接的锥销打入后，锥销头不得高出齿条压轮运

行平面，应低于平面 0~2mm 转安装中心线安装的基准

合，不得歪斜。

导向装置横向基准线与旋转横向基准线允许有不大于

偏移量

检查齿轴中心线引到底架上的十字线，此线作为导向装置与回

必须符合 必须符合

导向装置安装纵向基准线（十字线）应与旋转纵向基准线向重

3mm 的

必须符合

8

齿条导向装置安装检查

导向装置在上横梁处于水平位置时安装，其水平度允许误差 不大于 1/1000 其最大允许偏差为 1/Dmm （ D-外齿轴套直

径）。

实测

30%，

实测

导向装置定位后要测定其外齿轴套端面与水平面的垂直度

全部定位后检查齿条与传动齿轮的啮合侧隙

检查齿条与传动齿轮的接触斑点，

压铅丝

要求为：沿齿高不少于

涂红丹检验

沿齿长不少于 40%，且不得有搭角现象。

回转轴承式旋转机构安装质量检查表

产品编号 序号

检查日期

要 求

配钻精准，软带不得置于

主要受力侧

年

是否符合

月 备

日

检验项目名称

注

检查回转支承与支承座圈配钻情况，并注意回转轴

1

承淬火软带放置的位置

2 3 4 5

检查高强度螺栓的扭矩值，检查前需指导操作人员扭紧顺序

检查连接螺栓端部露出螺母部分两端应相等

检查开式齿轮副的啮合侧隙

检查齿条与传动齿轮的接触斑点，

压铅丝 涂红丹检验

要求为：沿齿高不少于 30%，

必须符合

旋转机构

沿齿长不少于 40%，且不得有搭角现象。

检查旋转小齿轮与回转支承的上下位置，他们的中心在同一水

6

平线上的误差应小于 2mm

检查回转支承与座圈的平面间隙应小于0.20mm

必须符合

7 必须符合

塞尺

8 检查铰制螺栓与轴承座孔的配合情况 必须符合

产品编号

序号

1

行走机构装配质量检查表

检查日期 要 求

年

是否符合

月 备

日

检验项目名称

注

所有装配件都应做到无毛刺、无锐边，清除机加工铁屑，碰毛处要求

用细锉或油石锉光顺，装配表面须清洗干净。

一般检查

应符合

2 3 4 5 6 7

各相关零件装配尺寸复核无差错

齿圈与主动轮配合平面应紧贴，用

必须符合

必须符合

主动轮

0.05mm 塞尺检查应赛不进

外购件， 入厂检查

装配

铰制孔必须装上饺制螺栓，各螺栓应拧紧到位

走论轴油孔应通畅，铁屑清除干净

主从动轮 装 配

孔用挡圈装齐，轴承涂满润滑脂

必须符合 必须符合 必须符合 必须符合

车轮装配

主从动轮踏面直径须符合图纸要求

8

驱动、从动台车架装配

无漏装零件，车轮转动灵活 必须符合

走轮踏面中心线对车架中心线的偏差不大于1mm

并在组装过程中检查）

平衡车架与驱动车架、从动车架的组装检

各车轮轴、铰轴的油嘴位置须装在同一侧（此项工作在组装之前交代清楚，

必须符合

查

车轮组车轮踏面中心线对车架中心线偏差 不大于 3mm