试生产前的准备工作培训资料38页

烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作维修人员的素质及设备质量要求较高，厂方应做好包括人员、物资、技术、安全等方面试生产前的准备工作。 一、岗位技术培训

本系统采用控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数；还应知道当前的屏幕状态与现场实际是如何对应，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。因此操作员应熟读本操作说明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。

本系统各岗位工或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验。

系统内各岗位工段应有明确的岗位责任制度，安全制度，正确的操作制度。

二、设备空负荷试运转

机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。单机试车是对机电设备制造，安装质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。进行中应记录空载电流、温升、振动等情况。以备带负荷试车对比用。单机试车由厂方、监理方，设备安装等方面组织进行。联动试车是检验系统内各设备的开停是否按设计联锁开停；有故障时，能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。联动试车，由厂方统一组织，安装、监理、设计等配合进行。联动试车需要现场与中控，现场与现场多方面联系，动用较多人员，岗位工、巡检工、操作员等应参加。 1.试车前的准备

1.1 设备各润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。

1.2 确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符号要求，管路无渗漏。

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1.3 设备内部清扫检查、应无杂物。然后做好各检查孔的密封。 1.4 各管道阀门(电动、手动)现场用红油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。

1.5 现场的仪表检查。做到仪表指示正确，与中控显示一致。 1.6 设备紧固检查。如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。

1.7 热风管道法兰连接的密封性，膨胀节保护螺栓卸除。

1.8 耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小适合。 1.9 各级预热器灰斗负压测管、吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。

1.10 预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。 2.试车后的确认事项

2.1 设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定。

2.2 润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。 2.3 机旁和中控的关系，控制符合设计要求。

2.4 各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

2.5 各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到，现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。

2.6 确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。紧急停车及联锁准确可靠。

2.7 确认PC系统指示故障点，报警信号可靠。

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三、生料均化库进料前的检查

生料均化库进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。按检查、修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止。以免造成均化库装料后有了问题难以处理。检查项目如下：

1.库内充气箱采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损。小风洞、箱体边缘是否有漏气。以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。

2.库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水或洗涤剂在库底罗茨风机充气时检查是否有漏气现象。以免进料回流到罗茨风机，造成转子损坏。

3.充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否整合，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气。若有空隙，请用充气箱底部用素混凝土填满。

4．检查每台充气箱安装角度是否达到设计要求，达不到角度的充气箱必须调整到设计角度。

5.库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。

6.库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。

7.库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用水泥浇注。

8.施工后，库内比较潮湿、装料后、生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅，因此应启动罗茨风机向库内吹风5～7天,吹气时应打开各人孔门和库顶收尘器。

9.检查管道布置是否与设计一致。检查库内各区充气顺序是否与中控开车程序一致。

10.检查完成后，务必清除库内杂物，如砖石、钢丝、棉纱等。 11.库侧人孔门要密封好，不得漏料。

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12.检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。 13．若库内壁设有衬板，一定要固定完好。否则生产时脱落造成库侧卸料困难。

窑点火需要具备的条件

1. 一次风机（单机试车完毕） 、烟筒帽（要灵活好使中控能够控制） 三次风阀板（要灵活好使中控能够控制）、柴油泵及油试喷完毕。

2. 柴油灌要清洗干净、清除杂物防止有雾化片的堵塞，造成燃烧不稳定及熄火现象的发生。高压道不能有滴油及渗油的现象。

3. 窑内砖砌筑检查完毕后喷煤管需要定位，防止烧砖的事故发生。

4. 一次风机管道连接前需要确认喷煤管各个阀门开关正常（最

好做上标记）。

5. 准备6-8米的钢管一根用作点火的火把。 6. 准备若干的小火把（举行仪式时使用）。 7. 棉纱50公斤（点火时火把用的） 8. 窑头及蓖冷机的工业电视需要调试完毕。

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烧成系统的操作

主要讲述烧成系统试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。 一、烧成系统耐火衬料的烘干

烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬的耐火材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。

烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑头点火烘窑方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。

回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：钢纤维浇注料、尖晶石砖、直接结合镁铬砖、尖晶石砖、抗剥落高铝砖、钢纤维浇注料，以及各种耐碱火泥等(详见回转窑耐火材料要求)。这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此300～800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过45℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。回转窑升温烘烤制度以及配合窑速建议如下，天津院调试组将根据现场情况确定烘窑升温曲线：

回转窑升温制度

升温时间 烟室温度 常温～200℃ 200℃～350℃ 350～450℃ 450～650℃ 650℃ 700℃ 烟室温度℃ 全新窑衬 24h 24h 24h 24h 24h 12h 正常升温 2h 2 2 2 2h 转窑量(转) 回转窑升温转窑制度

转窑间隔(分) 第 5 页

常温～200 200～350 350～450 450～650 650～800 800~850 >850 120 60 30 15 10 5 低速连续转窑 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4 1/4 注：降雨时，时间减半；现场用慢驱动转窑。

窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱砖，隔热砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘烤随窑烘干 进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。在控制窑尾温度的同时，当C1出口温度150～200℃时，恒温12h；当C5出口450～500℃时，恒温12h。

1. 点火烘窑前应完成的工作

1.1成立试生产领导小组，建立定期生产会议；

1.2建立生产组织机构和后勤保障机构；准备巡检，中控操作化验记录表、本，及生产日报表和质量日报表等；初次投料期间，厂区内需有一辆值班车，24小时值班；

1.3足量的生产人员经过理论和实践培训，基本能胜任岗位工作要求；

1.4安装公司和重要设备厂家服务人员要求在指定位置值班，保驾护航；

1.5根据厂里的实际情况建议购置20部对讲机； 1.6足量备品备件和润滑油；

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1.7系统设备经单机试车验收，连续三次以上联动试车成功； 1.8 煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完成。

1.9 煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。

1.10 压缩空气站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气。 1.11 烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路通畅，水压正常。 2 烘窑前烧成系统的检查与准备

2.1 清除窑、预热器、三次风管内部的杂物(如砖头、铁丝等安装遗留物品)。

2.2 压缩空气管路系统管路通畅、不泄露，各吹堵孔通畅。 2.3 检查耐火材料的砌筑情况：重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫，各人孔门无变形，衬料牢固。检查后关闭所有的人孔门，并密封好。

2.4 确认系统中测温测压孔开孔正确，测点至一次仪表连接管路通畅，密封良好。尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。

2.5 确认预热器系统各旋风筒下锁风阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。检查后，将预热器系统下料管中所有锁风阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。

2.6 检查点火烟囱，开关位置符合设计要求，关闭后密封良好。点火烟囱打开。

2.7 断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时潮湿气体倒灌。

2.8 确认预热器系统旋风筒、分解炉及各级上升管道顶部浇筑料排气孔未封上。

2.9 窑头、窑尾喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。

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2.10 准备初次点火烘窑用0号或-10号柴油约35t及油罐车一辆，在烘窑和投料初期应保证燃油供应不得中断； 2.11 篦冷机的检查与准备

(1)逐点检查篦板紧固情况。 (2)破碎机检查。

(3)在篦冷机一、二室篦床上铺300mm厚熟料或炉渣，防止烘窑期间热辐射。

2.14 逐点检查槽式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。

2.14 熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物并封库，防止出料时堵塞。

2.16 生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。 2.17 窑头电收尘器严格按照《电收尘器使用说明书》逐条检查，经升压试验确认可使用；窑尾袋收尘器严格按照《袋收尘器使用说明书》逐条检查。

2.18 检查增湿塔喷水装置，每个喷头均要抽出检查。

2.19 窑头、窑尾燃烧器按照要求进行定位。在窑外标记喷煤管的位置。

2.20 均化库检查、吹干完成。生料库内存有不少于6000t的生料量。(如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库内不要存过多的料)。

2.21各电动阀门经过确认，重点检查高温风机、窑头排风机入口阀门及三次风阀门的开度；

2.22 空气炮中控室能单点和组启动； 2.23备用发电系统具备紧急供电条件；

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2.24购置0150C和0750C手提式红外线测温仪各一台，用于测量瓦温和窑筒体温度之用；

2.25购置6台800mm轴流风机，用于系统紧急降温；

2.26购置一台风镐用于处理篦冷机大块，2套篦冷机破碎机传动用三角带，一个油壶用于慢窑时大瓦辅助淋油；

2.27购置一台测振仪，用于测量高温风机振动情况； 2.28购置一套简易气体分析仪，用于窑尾烟气分析； 2.29购置一台测速仪； 2.30购置一台滤油机；

2.31化验室准备C5分解率取样工具；

2.32 准备点火棒及一定数量的棉纱、看火镜、预热器捅料钎、吹堵管、石棉衣和手套、防护眼镜、、口罩、劳保鞋等; 3. 烘窑点火

目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下： 3.1 确认各阀门位置

(1)高温风机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关。 (2)篦冷机各风机入口阀门全关。

(3)窑头燃烧器外风阀全开，内风阀开至20%。 (4) 窑尾各人孔门全关。

3.2 在外部条件(水、电、燃料供应)具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。

3.3 用～8m长的钢管一根，端部缠上油棉纱，做为点火棒。 3.4调整窑尾点火烟囱帽至点火时，窑口不出现倒烟的位置。 3.5打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门。确认油供油阀

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门全关，启动供油装置。

3.6开启窑头一次风机（罗茨风机），调整风机转速至15Hz。 3.7 将点火棒点燃后自窑门罩人孔门正或侧面伸入窑内，全开进油、回油阀门、确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至要求值。注意先喷油后点燃，很容易返火伤人。

3.8 使火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮,火焰柔和不发飘。 3.9 随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。

3.10 用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。

3.11启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 3.12升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。 3.13升温期间要不断调整风和燃油的配合，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。

3.14 油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于200℃时开始喷煤。由于本厂采用的煤的性质决定，油煤混烧时间较长，一般在投料后稳定一段时间后才能完全断油。开始给煤约2.0～2.5t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道燃烧器内外风比例来保持火焰形状，燃煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。

烘窑和投料初期，如果条件允许，尽量采用烟煤进行烘窑和试运行，以便缩短试生产时间。

3.15 烘干过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体串动，必要时调整托轮。投入窑筒体扫描仪监视窑体表面温度变化。 3.15 烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。

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3.16 随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室平衡风机，逐步加大一室平衡风机进口阀门开度。当阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，活动篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。 3.17 视情况启动窑口密封圈冷却风机。

3.18 当尾温升到500℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：

(1)预热器各级锁风阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。

(2)检查预热器烘干状况。

3.19窑尾温度达到650℃时向窑内预投料1~2次，每次10t。

3.20 烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。

3.21 经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。

窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换砖。换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。再点火按正常升温操作。

3.22 此处所述烘窑方法仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。 4 烘干结束标志

4.1检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽。

检查方法：用玻璃片放在排气孔部位看是否有水汽凝结。 4.2 预热分解系统烘干检查重点是C4锥体，C5柱体和分解炉炉顶部。可分别在上述部位从筒体外壳钻孔Φ6～8mm(视测定用水银温度计粗细而定)，孔深要穿透隔热保温层达到耐火砖外表面，在烘干后期插入300℃玻璃水银温度计，如温度计达到120℃以上时则说

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明该处烘干已符合要求，检查后用螺钉将检查孔堵上。 二、系统的投料试运行 1 第一次点火投料前的准备

1.1 生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于6000t生料，其主要技术指标如下：

细度： R 80μm<12～14% , R200μm<1.0% ,水份<0.5% 生料率值根据实际情况现场确定调整。 1.2 系统煤粉应满足下列技术指标 细度：R80μm 8~10％ , 水份<1.0% 热值：>23000kJ/kg , Aad≤25%

1.3 生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。

1.4 封闭所有人孔门和检查孔，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。

1.5 确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。

1.6 确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。重点检查窑主传动控制系统、窑尾高温风机控制系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线，以及报警信号和报警值的设定、速度调节。

1.7 确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠： 序号 1 3 5 7 9 11 13 15 17 测点名称 窑尾烟室温度、压力 窑主传动负荷 冷却机一室篦下压力 冷却机二室篦下压力 窑头喂煤量 五级筒出口温度 高温风机入口温度 高温风机负荷 点火烟囱开度 序号 2 4 6 8 10 12 14 16 18 测点名称 窑头罩负压 冷却机一室篦板温度 冷却机二室篦板温度 系统生料喂料量 窑尾喂煤量 分解炉出口温度 一级筒出口压力、温度 一级筒出口气体成分检测 胶带提升机电机负荷 上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认。 1.8 窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上质量优良的备用热电偶。

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1.9 确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠(水玻璃)用于系统密封堵漏。 2 点火投料操作要点

2.1 当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度800℃时，其间应做如下准备：

2.1.1 视情况将窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑。初次投料，当窑速大于1.2rpm以上时，启动液压挡轮。窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否平稳、正常。要重点观察各托轮轴带油情况和主轴瓦的温升情况。

2.1.2 分解炉输煤管连接好，分解炉喂料量设置“3.0”。

2.1.3生料入窑溜子接好，密封不得漏气。注意斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。

2.2 投料前应随时注意C1筒出口温度，防止入高温风机废气超温。 2.3 多通道燃烧器燃烧煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。

2.4 输煤管道连接好后，立即开启窑尾分解炉喂煤风机和分解炉一次风机，其作用如下：

2.4.1防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。 2.4.2给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。 2.5 系统投料初期操作要点

2.5.1 投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。投料前半小时，放下各级锁风阀，并调好配重保证开启灵活。投料后翻板阀调到微微颤动位置。 对1  5级预热器的锥体和下料管及烟室进行清扫。

2.5.2 逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压在-20~-50Pa左右，保持窑头火焰形状。

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2.5.3 分解炉点火

2.5.4 窑尾烟室温度950℃以上时，可启动喂料系统准备投料。 2.5.5 窑尾C1筒出口达450℃时开启生料计量仓下的电动流量阀投料。通过生料固体流量计监控初始投料量在100t/h左右。如C1出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度为1000℃～1050℃。通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需～30秒左右，在加料最初一小时内要严密注意预热器各锁风阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或者堵塞征兆要及时处理。初次点火为慎重起见，各级旋风筒的锁风阀都应设专人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料。此后预热器系统如无异常则可按正常巡回检查。旋风筒锥体是最易堵塞部位，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫时间，以后逐渐转为正常。

一般情况开始加料后80分钟，窑头有料影，可根据料影行进速度 调整窑速，以免生料窜出。此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。2.5.6 在设定喂料量下进行投料。调整点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400℃。

2.6 由于三次风温和C4物料温度较高，煤粉在炉内可以稳燃。通常分解炉出口温度应控制在880～900℃。

分解炉工艺参数主要有以下几个：三次风风量、分解炉出口温度等。若分解炉供煤不足，分解炉出口温度下降；但加煤过多，会导致出口温度急剧上升，严重时会导致火砖损坏。

2.7 当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。

2.8 当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压-20～-50Pa范围内。

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2.9 初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障。此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。 2.10 窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在950～1000℃范围内，当尾温超过1050℃时，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及时清理。

2.11 窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到800℃以上时，视窑前温度连续转窑，到投料前窑速加快到1.5 r/min。当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1.5～2.5 r/min。窑皮挂好后可适当加快窑速到2.0～2.8 r/min，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.5 r/min左右。

2.12 窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在330℃以下，最高不得超过400℃。 3 运行中的调整

(1)随着生料量的增加、窑头用煤减少、分解炉用煤增大，应注意观察分解炉及C5出口的温度。

(2)窑速与生料喂料量的对应关系见下表：

喂料量 t/h 窑速 r/min 100 2.0 110 2.2 120 2.4 130 2.6 140 2.8 150 3.0 160 3.2 170 3.4 180 3.5 210 3.6 操作中窑速的调整除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。在f－CaO适当的情况下，控制窑内物料结粒。结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒过细，篦冷机通风不良，篦板易过热。

篦速控制原则是：一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在5500～6000Pa；二段篦速，由五室篦下压力控制，即压力控制在4800～5700Pa;；三段篦速，由八室篦下压力控制，即压力控制在

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3000～3700Pa。当然，篦速的控制还需根据具体的熟料结粒等实际情况来进行相应调整。

(3)根据情况启动窑筒体冷却风机组。烧成带窑皮正常时，筒体温度250～320℃较正常。温度过高，筒体需风冷。

(4)随窑产量提高，点火烟囱将完全关闭，但最好不要使高温风机入口温度超过400℃。

(5)烧成操作，最主要就是使风、煤、料最佳配合，具体指标是： 窑头煤比例40％，烟室O2含量1～1.5％，CO含量小于0.1％； 分解炉煤比例60％，分解炉出口O2含量2～3％，CO含量小于0.2%，温度870～0℃；

窑喂料量330～350t/h，C1出口O2含量3～4％，温度320～340℃。(6)初次投料，当投料量200～220t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮，一般情况8h可挂好窑皮，再逐步加大投料量。

运行中，根据窑皮情况，调整燃烧器位置，根据实际情况调整轴流风、旋流风比例，使窑皮保持适当的长度、厚度，且平整。

(7)在试生产及正常生产时，若生料磨系统未投入生产，当增湿塔出口温度超过200℃，增湿塔内即可喷水，喷水量可通过调整回水阀门开度控制。初期产量低时为稳妥起见，增湿塔出口温度可控制在180～200℃。系统正常后，可逐步控制在160～180℃。若生料磨系统同步生产，增湿塔的喷水量和出口温度的控制必须满足生料磨和袋收尘的要求。

(8)窑头罩负压控制：调整窑头电收尘排风机进口阀开度控制窑头罩负压-20～-50Pa。

(9)烧成带温度控制：试生产初期，操作员在屏幕上看到的参数还只能作为参考。

应多与窑头联系，确认实际情况。烧成带温度高低，主要判断依据有：①烟室温度；②窑电流；③比色高温计。

操作员应能用肉眼熟练观察烧成带温度，同时要依据其他窑况作为辅助，区别特殊情况。例如：当窑内通风不良或黑火头过长时，尾

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温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流反而下降；用比色高温计判断时，应注意料子硬、细粉较多时，比色高温计指示温度比实际偏差较多。

(10)高温风机出口负压控制：用窑尾收尘排风机入口阀门开度控制高温风机出口负压-50～-100Pa。

(11)窑头电收尘入口温度控制：增大篦冷机鼓风量，保持窑头罩负压，使该点温度控制在小于250℃。必要时还可开启入口冷风阀降温。

(12)烟室负压控制：正常值-200～-300Pa，由于该负压值受三次风、窑内物料、系统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，掌握好了，能很好地判断窑内煅烧情况。 4.窑正常情况下的工艺参数 (1)投料量：180～190t/h (3)窑头罩负压：20～50Pa (5)二室篦下压力：5800～00Pa (7) 三次风温：>850℃ (9) 烟室温度：1000～1200℃ (11) C5出口温度：870～0℃ (13)烟室O2含量：1～1.5％ CO<0.1％ (15)分解炉出口温度:900～920℃ (16)C4出口温度：800～820℃ (18) C2出口温度：520～0℃ (20) C1出口负压：5000～5600Pa 130℃ (24) 窑筒体最高温度：<330℃ (2)窑速：3.4～3.6r/min (4)入窑头电收尘风温：<250℃ (6)五室篦下压力：4800～5700Pa (8) 窑电流：600～800A (10) 烟室负压：200～300Pa (12) C5下料温度：860～880℃ (14) 分解炉出口O2含量：2～3％， CO<0.2％ (17) C3出口温度：660～690℃ (19) C1出口温度：330±10℃ (21) 高温风机出口负压：50～100Pa 65℃+环境温度 (25) 生料入窑表观分解率：>92% (222) 窑尾袋收尘入口温度：110～(23) 出篦冷机熟料温度： 第 17 页

5.废气处理系统的操作.

5.1废气系统可根据窑内点火排风需要适时启动，关键是注意入袋收尘废气温度一般应控制在130℃以下，当温度高于130℃时应开泵喷水，通过调整回水阀门开度，投料初期可控制高温风机出口温度在180～200℃，生产正常后在不湿底情况下逐步增加水量降低出口温度，使得进袋收尘器气体温度在110～130℃左右。

5.2 窑开始喂料后，袋收尘器灰斗下分格轮全部开启。需注意如袋收尘灰斗积灰较多时分格轮分别开动，以免后面的输送设备过载。 5.4 在窑已能稳定正常操作，入窑尾袋收尘器废气CO含量<0.5%。 5.5 当生料磨系统启动抽用热风时，要及时调整系统喷水量。 6 系统的故障停车

系统的故障停车有两类：机电故障和工艺故障。投料试运行阶段，系统连续运转时间短，电气控制系统中的各类整定保护值的设定有待优化，且各厂情况不相同，故障表现不尽相同。同时设备初次重载运转，大大增加了机电故障的次数。 6.1 紧急停车操作要领

6.1.1 当巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车。

6.1.2控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁组内设备全部一起关机。 6.2 故障的判断和处理

当有报警信号时，可按键盘上的专程解除钮，解除声响信号，故障的判断可参看电气控制报警系统。

在投料运行中出现故障停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。

6.3 故障停车后的操作处理方法：

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6.3.1凡影响回转窑运转的事故(如窑头及窑尾袋收尘器排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等)，都必须立即止煤、止料、停风，开启点火烟囱,窑低速连续转，或现场辅传转窑。送煤风、一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减小 。如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施(如慢转窑、篦冷机一、二室鼓风机连续吹风等)。注意人身安全。 6.3.2故障停车要尽量减少对废气余热利用系统的影响，及时调整原料磨系统，增湿塔及时调节喷水量，以减少对下一步生产的影响。 6.3.3分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，不建议维持低负荷生产 (投料量<150t/h，适当减少系统排风量)。

6.3.4故障停车后应尽快判断事故原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减小系统拉风，窑头小火保温，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。 6.3.5如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞位置，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。抓紧时间捅堵，并注意人身安全。 6.3.6窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1筒出口温度过高。注意转窑及系统保温。

6.3.7如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。

6.3.8掉砖红窑：操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象(包括窑和预热器的高温部位,烧成带掉砖一般表现为局部温度>480℃，高温区边缘清晰,)，应即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏窑筒体。 7 故障停车后的重新启动

故障停车后的重新启动是指紧急停车将故障排除后，窑内仍保持

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一定温度时的烧成系统启动。 7.1 窑内温度较低时的重新启动

窑内温度较低时如直接向窑内喷入煤粉不能被点燃，应采用喷油装置点火，点燃后启动喷煤系统，喷煤量应视窑内情况灵活掌握。 7.2 窑内温度较高时的重新启动

当窑内温度较高时，煤粉直接喷入即可点燃，喷煤前应先转窑，将底部温度较高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。

前面所述主要针对第一次烧窑点火、投料过程，实际运转中可根据所述原则灵活运用，确保一次点火投料成功。 三、系统的正常生产操作 1 正常启动

烧成系统先后依次启动各组设备： (1)窑头一次风机组 (2)煤粉输送系统组 (3)窑传动系统组 (4)窑冷却风机组 (5)废气处理排风机组 (6) 窑尾高温风机组 (7)篦冷机各风机组

(8)窑头排风机组、排灰设备组

各风机启动后利用各排风、供风阀门，保持窑头负压-20～-50Pa。(9)熟料输送组 (10)窑尾各回灰组 (11)生料入窑组

(12)生料喂料组启动前设置喂料量“0” (13)均化库卸料组 (14)窑头电收尘已加热完毕

(15)投料前10～30分钟放下吊起的预热器锁风阀熟料输送组 2 正常停车

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烧成系统的停车，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关车间配合，作到各车间按烧成系统要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温操作应协调好。因生料磨系统使用窑尾废气作为烘干热源。故生料磨系统的开停、停窑过程当中生料磨系统操作参数的相应调整、库存料量的数量与下次开窑的时间等都要进行周密的考虑与部署。

(1)在预定熄火2小时前，减少生料供给，分解炉逐步减煤，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。

(2)点火烟囱慢慢打开，使C1出口温度不超过400℃。

(3)当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，同时降低窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量。

(4)减少高温风机拉风。

(5)配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。 (6)停增湿塔喷水，然后继续减风。

(7)当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾袋收尘排风机进口阀门控制用风量。

(8)注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防燃烧器变形。视情况停筒体冷却风机组、窑口密封圈冷却风机。

(9)停窑尾收尘系统，回灰输送系统，生料喂料系统。 (10)当尾温降至800℃以下时，改辅传定时转窑。

(11)窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风、窑头排风机排风。

(12)窑内出料很少时，停篦冷机，过一段时间后，从九室到一室各风机逐一停止。

(13)停窑头电收尘、熟料输送、一次风机、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾袋收尘排风机控制窑负压。

(14)视情况停喂煤风机，当窑头温度低于500℃时,可将燃烧器渐渐拉出。

(15)全线停车，仅打开点火烟囱自然风冷。

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四、常见故障及处理 1 燃烧器

故障名称 1.喷头不出油 原因 处理 1.喷头被堵塞 清洗 2.阀门位置不对 调整 3.压力不足，要求 2.5MPa 调整 2.喷头雾化不良1.燃烧器调整不佳 调整 (滴油)烟囱冒黑2.压力不足 调整 3.过滤网有杂物 烟 清洗 4.油量过大 关小节流阀 5.风量配合不佳 确认点火烟囱开度＞400mm； 确认冷却机人孔门打开，调 整轴向风、径向风阀门开度 6.喷头处有杂物 清洗 7.喷位置不对 调整 3.喷油火焰形状火焰过粗或过细 调节用风或更换雾化片 不佳 扫窑皮、耐火砖时 2 窑头喂煤

故障名称 1、火焰分叉 原因 1、燃烧器头部有杂质 2、送煤粉空气量不够： 1)风机过滤网积灰过多 2)管道缝有杂物堵塞 3)燃烧器口变形 2、喷煤火焰过粗 1、内环、外环面积配合不佳 2、一次风过小 处理 清除 清除 清除 更换 调整内外环面积，加大出口风速 加大一次风量 处理 加油助燃 可适当加大三次风 减小冷却机低温区风量，加大高温区风量，适当调慢篦床速度 3 分解炉喂煤

故障名称 不着火 原因 1、炉内温度过低 2、三次风过小 3、三次风温度低 4 跳闸

故 障 处 理 1、一次风机跳闸 停止喂煤、喂料量，根据情况，作停窑处理 第 22 页

2、预热器高温风1、打开点火烟囱，关闭预热器高温风机入口阀门，停入机跳闸 窑生料及分解炉喂煤,但不能停供风系统 2、窑筒体间隔慢转 3、减少窑头喷煤量，必要时停止 4、若保温时间达四小时以上，清理烟室 3、分解炉喂煤系1、可减少喂料量进入SP窑操作，但不建议 2、关小三次风总阀 统跳闸 3、适时减少窑头喂煤量，保持各控制值正常 4、降低窑总通风量及冷却机冷却风量 5、加强监视各锁风阀工作情况,每小时清理一次旋风筒下料锁风阀 6、每小时清理一次烟室积料 4、冷却机低温段1、减少投料量 2、加大热端风机风量 风机跳闸 5、冷却机排风机1、关闭低温段风机入口阀门 2、降低窑速 跳闸 3、减少投料量及喂煤量 4、密切注意篦床上物料冷却情况 6、停电 1、启动备用电源 2、点火烟囱全部打开 3、窑改辅助传动，来电后立即慢转窑。启动固定蓖床及一室风机 4、高温风机改辅助传动 5、恢复运行前应清理预热器下料管，清理烟室积料 5 冷却机

故 障 1、掉篦板 原 因 处 理 1、按停窑程序停窑 2、继续通风冷却熟料，开大冷却机排风机入口阀门，使风改变通路，减少入窑二次风量 3、继续开动篦床把熟料送空，注意篦板不能掉入破碎机，检出篦板 4、有人在冷却机内作业时禁止窑头喷煤保温。 1、检查各风室熟料情况 2、及时更换损坏零件 2、电动弧形阀故障 第 23 页

3.固定篦床堆积熟料 1.烧成带温度过高 2.冷却风量不足 3.熟料化学成分，是否率值偏差过大 4、熟料出现“红流” 篦速过快 5、篦板温度高 1、熟料粒度过细 2、检查熟料化学成分是否SM值过大 3、一室冷却风量过大，熟料被吹穿 4、固定蓖板及一室风量过小，不足以冷却熟料 5、篦床上有大块，此时风压大，风量小。 6、篦床速度过快，料层过薄 1.减少窑头喂煤 2.增加冷却风量 3.调整生料配比 4.应用空气炮处理 5.停窑从冷却机侧孔及时进行清理 适当减低篦床速度，调整风机阀门 提高窑头温度 应关小一室风机阀门，适当减慢篦速 应开大固定蓖板一室风机阀门，适当加快篦速 适当加快篦床速度 适当减慢篦速 6 窑及预热器

故 障 1、跑生料 原 因 处 理 1、窑尾温度下降过大，1、减喂料，减窑速 2、当出现跑生料预兆时或喂煤量过少 2、预热器塌料，生料涌跑生料前期，可适当加煤。入烧成带，窜出窑头 当跑生料已成事实，窑头温3、火头被生料压缩，窑度下降较大，宜适量减少喂头温度下降，窑头负压波料喂煤。待电流及烧成带温动，窑电流下降，窑内发度呈上升趋势时,即可加浑，篦下温度高，窑头、料，提高窑速，加料幅度不冷却机冒灰 宜过大 1、总排风量突然下降 大塌料按跑生料故障处理，2、锥体负压突然降低 小塌料可适当增加窑头喂3、窑尾温度下降幅度很煤，或不作处理。 大 4、窑头负压减小，呈正压 1、窑电流短时间内上升1、调整火焰高温点，使火很快 焰顺畅，窑内热负荷不要过 高 2、窑内可见暗红色窑皮 2、适当减低窑速，待窑内 正常时可缓慢恢复窑速 3、有时可能出现局部高3、调整筒体冷却风机 温 2、预热器塌料 3、垮圈(掉窑皮) 第 24 页

4、预热器锥体堵塞 1、下料锁风阀长期窜风，堵料已经发生按停窑顺序下锥体结皮 停窑。人工捅堵。 2、分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵 3、锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升 五.烧成系统不正常现象的基本判断和解决办法

正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大而引起参数混乱，以下介绍几种参数不正常时的基本判断和解决办法： (1)窑尾温度过高

原 因 来料减少 2.窑头用煤过多 判 断 判断堵塞部位。 分解炉加不进煤，窑筒体温度窑头减煤 偏高，头尾煤量比例不合适 3.黑火头偏长，煤粉根据烟室O2含量，肉眼观察 粗 4.窑内通风不足 5.热电偶损坏 原 因 料 2.窑内后结圈 间变化 温度单向性变化 判 断 调整燃烧器各风比例，或降低煤粉细度 C5出口O2含量低，CO浓度偏高 增大系统拉风 换热电偶 处 理 速，塌料量大时，应减料 处 理 1.某级预热器堵塞，结合预热器各点温度、压力，止料处理 (2)窑尾温度降低较多

1.C2、C3、C4级塌窑头间歇反火，预热器压力瞬塌料量小时，可略减窑窑尾负压增大，窑内通风不畅，改变一次风量及内外风可短时间止料，止煤向窑内观比例，调节火焰形状，处察 3.窑内通风过大 皮 烟室C5出口O2含量高 理 理结圈 减少系统拉风 4.烟室热电偶上结温度反应迟钝，指示明显不合处理结皮后，换热电偶 (3)窑尾负压增高

原 因 判 断 处 理 第 25 页

1.系统拉风过大 高温风机入口负压高，C1出口减少系统排风 风温高 2.窑内结圈 烟室温度偏低，窑头火焰无力改变一次风量及内外风发飘 比例,处理结圈 适当降低窑温 3.烟室斜坡积料 现场观察 (4)窑尾负压过低

原 因 1.总排风量不足 判 断 处 理 高温风机入口负压偏低，C1出增大系统拉风 口温度低 2.分解炉下缩口结三次风入炉压力偏高 皮 3.测压孔堵塞 负压值不动或变化很小 检查测压孔 处理结皮 (5)C5入口温度升高

原 因 判 断 处 理 1.加料不足或突然某级旋风筒堵，或C4塌料入窑 迅速减煤。确认有堵塞时分解炉断料 止料。无堵料时，控制尾煤至温度正常 2.分解炉喂煤失控 分解炉出口温度迅速升高，C5迅速止尾煤，待温度降下出口CO浓度迅速升高 后减料，查找故障点 (6)C1出口温度升高

原 因 1.喂料量变小 判 断 处 理 各级筒温度普遍升高，且负压加大喂料量，或检查喂料下降 2.系统风量过大 高温风机入口负压高 系统 减少拉风 六.操作指导思想

喂料到设计能力(185t/h)，此时如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。

一方面需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到最佳点。另一方面，必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。

此外，运转记录必须逐项认真填写，起连续参考和提高效率的作

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用。

以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应做到：前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉合理的热工制度。为此应通过风、煤、料三方面配合，调节来实现。

窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低能耗。

分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度稳定、压力稳定，防止气温过高或过低，确保分解炉及预热器的安全稳定运行。

综上所述，可概括为：三固、四稳、六兼顾。 (1)三固

固定窑速，固定喂料量，固定篦冷机篦床上料层厚度。 (2)四稳

稳定C5出口气体温度(分解炉喂煤)，稳定预热器排风量(高温风机转速)，稳定烧成带温度(窑头喂煤)，稳定窑头负压。

(3)六兼顾

兼顾窑尾O2含量及气流温度，兼顾C1出口温度、压力，兼顾分解炉内温度及压力，兼顾筒体表面温度，兼顾篦冷机废气量，兼顾废气处理及收尘系统 6.1 紧急停车操作要领

6.1.1 当巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车。

6.1.2控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁组内设备全部一起关机。

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6.2 故障的判断和处理

当有报警信号时，可按键盘上的专程解除钮，解除声响信号，故障的判断可参看电气控制报警系统。

在投料运行中出现故障停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。

6.3 故障停车后的操作处理方法：

6.3.1凡影响回转窑运转的事故(如窑头及窑尾袋收尘器排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等)，都必须立即止煤、止料、停风，开启点火烟囱,窑低速连续转，或现场辅传转窑。送煤风、一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减小 。如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施(如慢转窑、篦冷机一、二室鼓风机连续吹风等)。注意人身安全。 6.3.2故障停车要尽量减少对废气余热利用系统的影响，及时调整原料磨系统，增湿塔及时调节喷水量，以减少对下一步生产的影响。 6.3.3分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，不建议维持低负荷生产 (投料量<150t/h，适当减少系统排风量)。

6.3.4故障停车后应尽快判断事故原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减小系统拉风，窑头小火保温，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。 6.3.5如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞位置，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。抓紧时间捅堵，并注意人身安全。 6.3.6窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1筒出口温度过高。注意转窑及系统保温。

6.3.7如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。

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6.3.8掉砖红窑：操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象(包括窑和预热器的高温部位,烧成带掉砖一般表现为局部温度>480℃，高温区边缘清晰,)，应即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏窑筒体。 7 故障停车后的重新启动

故障停车后的重新启动是指紧急停车将故障排除后，窑内仍保持一定温度时的烧成系统启动。 7.1 窑内温度较低时的重新启动

窑内温度较低时如直接向窑内喷入煤粉不能被点燃，应采用喷油装置点火，点燃后启动喷煤系统，喷煤量应视窑内情况灵活掌握。 7.2 窑内温度较高时的重新启动

当窑内温度较高时，煤粉直接喷入即可点燃，喷煤前应先转窑，将底部温度较高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。

前面所述主要针对第一次烧窑点火、投料过程，实际运转中可根据所述原则灵活运用，确保一次点火投料成功。 三、系统的正常生产操作 1 正常启动

烧成系统先后依次启动各组设备： (1)窑头一次风机组 (2)煤粉输送系统组 (3)窑传动系统组 (4)窑冷却风机组 (5)废气处理排风机组 (6) 窑尾高温风机组 (7)篦冷机各风机组

(8)窑头排风机组、排灰设备组

各风机启动后利用各排风、供风阀门，保持窑头负压-20～-50Pa。

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(9)熟料输送组 (10)窑尾各回灰组 (11)生料入窑组

(12)生料喂料组启动前设置喂料量“0” (13)均化库卸料组 (14)窑头电收尘已加热完毕

(15)投料前10～30分钟放下吊起的预热器锁风阀熟料输送组 2 正常停车

烧成系统的停车，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关车间配合，作到各车间按烧成系统要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温操作应协调好。因生料磨系统使用窑尾废气作为烘干热源。故生料磨系统的开停、停窑过程当中生料磨系统操作参数的相应调整、库存料量的数量与下次开窑的时间等都要进行周密的考虑与部署。

(1)在预定熄火2小时前，减少生料供给，分解炉逐步减煤，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。

(2)点火烟囱慢慢打开，使C1出口温度不超过400℃。

(3)当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，同时降低窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量。

(4)减少高温风机拉风。

(5)配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。 (6)停增湿塔喷水，然后继续减风。

(7)当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾袋收尘排风机进口阀门控制用风量。

(8)注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防燃烧器变形。视情况停筒体冷却风机组、窑口密封圈冷却风机。

(9)停窑尾收尘系统，回灰输送系统，生料喂料系统。 (10)当尾温降至800℃以下时，改辅传定时转窑。

(11)窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风、窑

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头排风机排风。

(12)窑内出料很少时，停篦冷机，过一段时间后，从九室到一室各风机逐一停止。

(13)停窑头电收尘、熟料输送、一次风机、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾袋收尘排风机控制窑负压。

(14)视情况停喂煤风机，当窑头温度低于500℃时,可将燃烧器渐渐拉出。

(15)全线停车，仅打开点火烟囱自然风冷。

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四、常见故障及处理 1 燃烧器

故障名称 1.喷头不出油 原因 处理 1.喷头被堵塞 清洗 2.阀门位置不对 调整 3.压力不足，要求 2.5MPa 调整 2.喷头雾化不良1.燃烧器调整不佳 调整 (滴油)烟囱冒黑2.压力不足 调整 3.过滤网有杂物 烟 清洗 4.油量过大 关小节流阀 5.风量配合不佳 确认点火烟囱开度＞400mm； 确认冷却机人孔门打开，调 整轴向风、径向风阀门开度 6.喷头处有杂物 清洗 7.喷位置不对 调整 3.喷油火焰形状火焰过粗或过细 调节用风或更换雾化片 不佳 扫窑皮、耐火砖时 2 窑头喂煤

故障名称 1、火焰分叉 原因 1、燃烧器头部有杂质 2、送煤粉空气量不够： 1)风机过滤网积灰过多 2)管道缝有杂物堵塞 3)燃烧器口变形 2、喷煤火焰过粗 1、内环、外环面积配合不佳 2、一次风过小 处理 清除 清除 清除 更换 调整内外环面积，加大出口风速 加大一次风量 处理 加油助燃 可适当加大三次风 减小冷却机低温区风量，加大高温区风量，适当调慢篦床速度 3 分解炉喂煤

故障名称 不着火 原因 1、炉内温度过低 2、三次风过小 3、三次风温度低 4 跳闸

故 障 处 理 1、一次风机跳闸 停止喂煤、喂料量，根据情况，作停窑处理 第 32 页

2、预热器高温风1、打开点火烟囱，关闭预热器高温风机入口阀门，停入机跳闸 窑生料及分解炉喂煤,但不能停供风系统 2、窑筒体间隔慢转 3、减少窑头喷煤量，必要时停止 4、若保温时间达四小时以上，清理烟室 3、分解炉喂煤系1、可减少喂料量进入SP窑操作，但不建议 2、关小三次风总阀 统跳闸 3、适时减少窑头喂煤量，保持各控制值正常 4、降低窑总通风量及冷却机冷却风量 5、加强监视各锁风阀工作情况,每小时清理一次旋风筒下料锁风阀 6、每小时清理一次烟室积料 4、冷却机低温段1、减少投料量 2、加大热端风机风量 风机跳闸 5、冷却机排风机1、关闭低温段风机入口阀门 2、降低窑速 跳闸 3、减少投料量及喂煤量 4、密切注意篦床上物料冷却情况 6、停电 1、启动备用电源 2、点火烟囱全部打开 3、窑改辅助传动，来电后立即慢转窑。启动固定蓖床及一室风机 4、高温风机改辅助传动 5、恢复运行前应清理预热器下料管，清理烟室积料 5 冷却机

故 障 1、掉篦板 原 因 处 理 1、按停窑程序停窑 2、继续通风冷却熟料，开大冷却机排风机入口阀门，使风改变通路，减少入窑二次风量 3、继续开动篦床把熟料送空，注意篦板不能掉入破碎机，检出篦板 4、有人在冷却机内作业时禁止窑头喷煤保温。 1、检查各风室熟料情况 2、及时更换损坏零件 2、电动弧形阀故障 第 33 页

3.固定篦床堆积熟料 1.烧成带温度过高 2.冷却风量不足 3.熟料化学成分，是否率值偏差过大 4、熟料出现“红流” 篦速过快 5、篦板温度高 1、熟料粒度过细 2、检查熟料化学成分是否SM值过大 3、一室冷却风量过大，熟料被吹穿 4、固定蓖板及一室风量过小，不足以冷却熟料 5、篦床上有大块，此时风压大，风量小。 6、篦床速度过快，料层过薄 1.减少窑头喂煤 2.增加冷却风量 3.调整生料配比 4.应用空气炮处理 5.停窑从冷却机侧孔及时进行清理 适当减低篦床速度，调整风机阀门 提高窑头温度 应关小一室风机阀门，适当减慢篦速 应开大固定蓖板一室风机阀门，适当加快篦速 适当加快篦床速度 适当减慢篦速 6 窑及预热器

故 障 1、跑生料 原 因 处 理 1、窑尾温度下降过大，1、减喂料，减窑速 2、当出现跑生料预兆时或喂煤量过少 2、预热器塌料，生料涌跑生料前期，可适当加煤。入烧成带，窜出窑头 当跑生料已成事实，窑头温3、火头被生料压缩，窑度下降较大，宜适量减少喂头温度下降，窑头负压波料喂煤。待电流及烧成带温动，窑电流下降，窑内发度呈上升趋势时,即可加浑，篦下温度高，窑头、料，提高窑速，加料幅度不冷却机冒灰 宜过大 1、总排风量突然下降 大塌料按跑生料故障处理，2、锥体负压突然降低 小塌料可适当增加窑头喂3、窑尾温度下降幅度很煤，或不作处理。 大 4、窑头负压减小，呈正压 1、窑电流短时间内上升1、调整火焰高温点，使火很快 焰顺畅，窑内热负荷不要过 高 2、窑内可见暗红色窑皮 2、适当减低窑速，待窑内 正常时可缓慢恢复窑速 3、有时可能出现局部高3、调整筒体冷却风机 温 2、预热器塌料 3、垮圈(掉窑皮) 第 34 页

4、预热器锥体堵塞 1、下料锁风阀长期窜风，堵料已经发生按停窑顺序下锥体结皮 停窑。人工捅堵。 2、分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵 3、锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升 五.烧成系统不正常现象的基本判断和解决办法

正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大而引起参数混乱，以下介绍几种参数不正常时的基本判断和解决办法： (1)窑尾温度过高

原 因 来料减少 2.窑头用煤过多 判 断 判断堵塞部位。 分解炉加不进煤，窑筒体温度窑头减煤 偏高，头尾煤量比例不合适 3.黑火头偏长，煤粉根据烟室O2含量，肉眼观察 粗 4.窑内通风不足 5.热电偶损坏 原 因 料 2.窑内后结圈 间变化 温度单向性变化 判 断 调整燃烧器各风比例，或降低煤粉细度 C5出口O2含量低，CO浓度偏高 增大系统拉风 换热电偶 处 理 速，塌料量大时，应减料 处 理 1.某级预热器堵塞，结合预热器各点温度、压力，止料处理 (2)窑尾温度降低较多

1.C2、C3、C4级塌窑头间歇反火，预热器压力瞬塌料量小时，可略减窑窑尾负压增大，窑内通风不畅，改变一次风量及内外风可短时间止料，止煤向窑内观比例，调节火焰形状，处察 3.窑内通风过大 皮 烟室C5出口O2含量高 理 理结圈 减少系统拉风 4.烟室热电偶上结温度反应迟钝，指示明显不合处理结皮后，换热电偶 (3)窑尾负压增高

原 因 判 断 处 理 第 35 页

1.系统拉风过大 高温风机入口负压高，C1出口减少系统排风 风温高 2.窑内结圈 烟室温度偏低，窑头火焰无力改变一次风量及内外风发飘 比例,处理结圈 适当降低窑温 3.烟室斜坡积料 现场观察 (4)窑尾负压过低

原 因 1.总排风量不足 判 断 处 理 高温风机入口负压偏低，C1出增大系统拉风 口温度低 2.分解炉下缩口结三次风入炉压力偏高 皮 3.测压孔堵塞 负压值不动或变化很小 检查测压孔 处理结皮 (5)C5入口温度升高

原 因 判 断 处 理 1.加料不足或突然某级旋风筒堵，或C4塌料入窑 迅速减煤。确认有堵塞时分解炉断料 止料。无堵料时，控制尾煤至温度正常 2.分解炉喂煤失控 分解炉出口温度迅速升高，C5迅速止尾煤，待温度降下出口CO浓度迅速升高 后减料，查找故障点 (6)C1出口温度升高

原 因 1.喂料量变小 判 断 处 理 各级筒温度普遍升高，且负压加大喂料量，或检查喂料下降 2.系统风量过大 高温风机入口负压高 系统 减少拉风 六.操作指导思想

喂料到设计能力(185t/h)，此时如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。

一方面需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到最佳点。另一方面，必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。

此外，运转记录必须逐项认真填写，起连续参考和提高效率的作

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用。

以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应做到：前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉合理的热工制度。为此应通过风、煤、料三方面配合，调节来实现。

窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低能耗。

分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度稳定、压力稳定，防止气温过高或过低，确保分解炉及预热器的安全稳定运行。

综上所述，可概括为：三固、四稳、六兼顾。 (1)三固

固定窑速，固定喂料量，固定篦冷机篦床上料层厚度。 (2)四稳

稳定C5出口气体温度(分解炉喂煤)，稳定预热器排风量(高温风机转速)，稳定烧成带温度(窑头喂煤)，稳定窑头负压。

(3)六兼顾

兼顾窑尾O2含量及气流温度，兼顾C1出口温度、压力，兼顾分解炉内温度及压力，兼顾筒体表面温度，兼顾篦冷机废气量，兼顾废气处理及收尘系统。

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