铝制品工艺规程

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铝制品工艺规程

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2020.12.20发布 2020.12.25实施

山东.临沂

AAAA 工艺规程目录 文件编号：YS-GY-00 版次/状态：A/0 第1页，共1页

工艺规程目录 ........................................... 2 挤压工艺规程 ........................................... 3 阳极氧化、着色工艺规程 ................................. 9 电泳涂漆工艺规程 ...................................... 15 喷涂前处理工艺规程 .................................... 18 喷粉工艺规程 .......................................... 20 隔热工艺规程 .......................................... 22

AAAA 挤压工艺规程 1.挤压工艺流程图

文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第1页，共6页

注：“▲”为关键质量控制点；“★”为特殊过程。

2.工艺参数 2.1模具加热

加温温度（℃） 460～480 备 注： 到达工艺要求后即可上机使用。 加温时间（min） 25～30 3.铝棒加热 铝棒加热温度（℃） 480～510℃ 保温时间(小时) ≥2；≤4 4.料胆加热 料胆加热温度（用测温器在料胆内测得的内在温度为准）控制380℃～400℃。此时外在温度一般达到360℃～380℃ 5.挤压力与挤压速度

挤压力 180~200kpa

挤压速度 0.8~1.2m/min AAAA 挤压工艺规程 6.出料口及拉伸温度

出料口温度 ≤530℃

7.人工时效

升温速度 30~35min

8.操作要求 8.1挤压

文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第2页，共6页 拉伸温度 ≤50℃ 时效温度 195±5℃ 保温时间 2.5小时 a. 挤压前，操作手必须认真检查挤压轴、挤压筒、模座中心及举料架是否

同心，工艺员应检查铸棒、工模具和挤压筒的实际温度是否符合工艺温度和加热时间的要求，并认真做好记录。否则不准生产。

b. 开始挤压时，应采用规定的上限温度，挤压3-5根棒后转入正常温度挤

压。

c. 迅速装齐挤压工模具（包括专用套环），以确保工模具有足够的温度，

防止闷车损坏模具。

d. 为防止表面气泡和成层、挤压轴、挤压筒、内套环等，不允许涂润滑油

或弄脏。

e. 模面允许涂润滑油，平模或分流模挤压时，不允许涂润滑油，保证模面

的桥面的清洁，以保证焊缝质量。

f. 挤压速度的选择，应根据型材制品的合金成份、规格、型号、尺寸、挤

压比、表面形状等因素而选定。但必须保证型材表面质量、形位公差质

AAAA 挤压工艺规程 量及空心型材的焊缝质量。 文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第3页，共6页 g. 挤压过程中，不允许提前剪切铸棒，每根铸棒自出炉剪切至进入挤压筒

开始挤压中间停留时间最多不允许超过1分钟，特殊情况可根据棒温调整。

h. 在铸棒剪切后，工艺员应（每隔5-8支段棒）用最短时间认真测量温度，

符合要求方能挤压。

i. 挤压残料长度（压余）如下表所示。如增大残料长度应记录在“随行

卡”上。

铝棒直径（mm） 残料长度（mm） 8.2风冷

a. 型材制品挤出出口后，须立即开动全部淬火风机，对其进行强制冷却。

冷却速度为：当出料长为12m时，料头温度应控制在270℃以下，出料到18m时，料头温度应在170℃以下。

b. （配有牵引机的，应及时开动牵引机），经常检查风机运转情况，发现

问题立即通知维修人员修理，确保风冷淬火效果。 8.4中断

a. 不定期润滑锯片主轴承，防止卡锯，随时清洁锯切台面，防止 锯屑划

伤制品表面。

b. 滑动锯在中断型材后，应马上回到安全位置。 8.5拉伸

a. 型材制品经冷床输送到拉伸机旁后方可拉伸，严禁人为在冷床台面上

拉动型材，以防止划伤和擦伤（注意：型材制品彻底冷却后，才能进行

90 12 120 15 AAAA 挤压工艺规程 拉伸，严禁拉热料）。

文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第4页，共6页 b. 随时检查冷床台面是否平整，四轮转动式冷床上的耐热毡是否松动，是

否处于中心位置，如未达到辅助设备要求及时找维修工调整。 c. 根据型材断面大小，选择合适的拉伸力，拉伸率控制在0.5-1.5%范围内，

以型材表面不产生橘皮现象为原则。

d. 对于空心和断面复杂的型材拉伸前应在夹头部位垫上塞垫。拉伸后，检

验员必须认真检验其各项质量，对配合尺寸部位应采用试装。 e. 拉伸生产过程中型材制品应轻拿轻放，严禁划伤与磕碰。 8.6定尺锯切

c. 型材定尺锯切时，端头应整齐，切斜度不允许超过2°，型材端头应无

毛刺。

d. 切定尺或倍尺，应GB5237.1-2008执行，6m定尺的型材锯切长度误差

应控制在+15mm以内。其它的按客户要求。

e. 切头100-300mm，切尾500-800mm，对切头、切尾长度有特殊要求的

型材制品，按加工卡上的规定执行。

f. 锯切工要认真对型材制品进行“自检”，应对其定尺长度和表面质量负

责，并自觉配合检验员进行检验。

g. 每班应用清筒垫，清除挤压筒内壁残料一次。 8.7装框

a. 合格的产品应整齐的放入筐中，每层用隔垫隔开，隔垫间距控制在1-1.5

米，垫条上下应对整齐。

b. 装框时，要轻拿轻放，注意不要碰撞，并排放整齐。不合格的产品应挑

出，放于不合格品区。 8.8人工时效

a. 合格的型材制品方可进行人工时效，型材挤出后到时效间的停留时间不

AAAA 挤压工艺规程 文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第5页，共6页 得超过48小时。做电泳，香槟料停留时间不得超过24小时。 b. 型材时效时，必须在质量随行卡上面做好相应温度记录，并经常查看仪

表是否正常，防止跑温造成时效不合格。

c. 型材制品经人工时效处理后，检验员和时效工要用硬度钳对其进行检

验。对一次时效不合格的，要做好标记，单独存放。经工艺员同意后可进行二次时效，二次时效仍不合格的型材制品做报废处理。 d. 人工时效合格的型材制品方能转序。 8.9检验

开始挤压时，应认真检查第一和第二根型材制品的头、尾尺寸，表面和外形质量及压出长度等。即挤出的型材制品，经彻底冷却、中断、拉伸、锯切后，检查员应依据图纸按GB5237.1-2008标准和检验规程要求，细致地测量检验型材制品的质量。合格后方可进行正常挤压生产，否则及时通知主操手卸模，在挤压过程中，检验员应加强巡检，确保型材制品全部合格。

a. 型材表面不允许有油污、杂质等，确保其表面清洁，锯切的成品两端必

须修去毛刺。

b. 在挤压生产过程中，主操手应经常自检型材制品的质量，尤其是表面质

量是否稳定，检查挤压筒和挤压垫的配合间隙不得大于0.3mm，两个挤压垫直径差不得大于0.1mm，认真检查各加热仪表是否正常、主机压力不允许超过210kg/cm2,发现异常立即通知电工或维修工进行修理。 8.10记录

每批产品挤压完毕后，检验员必须在“转序单”上准确注明规格、型号、数量、熔次号、检查人、生产者。然后才能转入下道工序。 8.11其它规定

a. 以上所有各工序均应加强文明生产，物料码放整齐。对所有制品在生产

AAAA 挤压工艺规程 文件编号：YS-GY-01 版次/状态：A/0 第6页，共6页 过程中，必须轻拿轻放，严防与料筐金属部位直接接触。严格避免人为的磕伤和划伤，并保证型材制品表面清洁无油污。严禁将型材制品直接码放在地面上。

b. 各工序制品转序，均应装筐吊运，禁止用钢丝绳直接吊运。

AAAA 文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第1页，共6页 阳极氧化、着色工艺规程 1.氧化工艺流程图

注：“▲”为关键质量控制点；“★”为特殊工序

2.工艺参数 2.1上排

斜度 ≥5° 面积 110 ㎡ 高度 3.5 m 间距 20 mm 注：1.捆匝时，保持每支料前高后底，匝线靠导电杆一线贯通。 2.间距≥型材底面宽度。 3.若型材污染，用煤油等有机溶剂擦拭干净。 2.2.除油

浓度（g/L） 温度（℃） 时间min） 注： 型材外观应洁净、裸常温 160-200 3~5 工业硫酸+除油剂 露出金属铝基体。 槽液成分

AAAA 阳极氧化、着色工艺规程 2.3清洗 一次清洗 二次清洗 浸泡30s 浸泡10s 文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第2页，共6页 注：浸泡时，上下起吊，使水流速加快。 2.4碱蚀

槽液成分 氢氧化钠 铝离子 浓度（g/L） 温度（℃） 40-80 30-70 45-60 时间min） 2~5 2.5中和

槽液成分 硫酸 铝离子 浓度 g/L 150-200 10-20 温度 ℃ 室温 时间 min 3-5 注：中和后待氧化的型材，在水中浸泡不得超过20min 2.6氧化

槽液成分 硫酸 铝离子 浓度 g/L 150-180 5-20 温度 ℃ 20±2 时间 min 25-40 电流密度A/d㎡ 1.2-1.6 电压 v 17±1 注：氧化膜呈白色透明状。平均膜厚10um，局部不低于8.0um：

2.7香槟着色

槽液浓度（g/l） 配槽 日常 游离酸 硫酸亚锡 18-23 18-24 10-12 10-12 硫酸镍 20-22 18-24 着色剂 18-20 8-12 ph 温度(℃) 电压时间 （V） （min） 1-3 0.9-1.1 22±2 16-18 注：根据色泽调整

AAAA 阳极氧化、着色工艺规程 2.8 .封孔

槽液浓度（g/l） 镍离子 0.9-1.5 氟离子 0.45-0.80 文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第3页，共6页 温度 PH 5.5-6.5 (℃) 27-36 时间（min） 15-18

3.操作要求 3.1上排

a. 检查来料表面，型材有夹渣、气泡、划伤等缺陷，若有应挑出退回上道

工序，来料在车间内存放时间不得超过24小时，以免造成型材表面被酸、碱雾腐蚀。

b. 绑料前，用锉刀打磨导电杆棱角露出金属光泽，保证导电良好。 c. 严格执行工艺规程附件的绑料要求，使着色电泳料，绑料间距要大于或

等于型材底面宽度，绑料要倾斜，两端余量小于40mm，绑料用2.5-3mm铝丝，绑料要紧，不得松动。

d. 需做电泳料，着色料。要用二道或多道铝丝绑料，小断面型材料可在中

间用铝丝固定或增加一根导电杆棒料。

e. 对各类型材，要尽量大面与导电杆接触，避免小接触点而造成电阻增大

密度降低，导电不好，影响氧化和着色质量及电泳质量。

f. 绑料间距要均匀，绑料时凹槽应朝下（着色料凹槽朝上）装饰面朝阴极

方向。特殊绑料需经工艺员批准。

g. 在导电杆上，最高的绑料高度，应低于各槽液液面150mm 。 3.2除油、碱蚀

型材除油、碱蚀要根据工艺要求的槽液浓度、温度、时间严格进行。 3.3.中和

AAAA 阳极氧化、着色工艺规程

文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第4页，共6页 a. 型材经中和处理后，呈最大倾斜角度吊出液面，控酸时间15-25秒，及

时入水槽清洗，然后吊至紧料台检查前处理型材质量，符合要求后方可进行逐根紧料，以保证导电良好，再进入第二道水洗槽。

b. 中和后待氧化的型材料架不得在水中浸泡超过20分钟，否则氧化后型

材表面将会出现挂灰现象。

c. 型材经水洗后，暴露时间不得超过5分钟，以免产生自然氧化膜。 3.4氧化

a. 工艺配料员应根据化验分析结果，用酸泵调整补加硫酸，当铝离子含量

达到20 g/l时，应将槽液排放1/5补充给除油槽，再补加纯水和计算硫酸加入量来调整槽液。

b. 型材进入氧化槽前要细心计算型材表面积，设定电流密度，氧化时间，

检查液面高低，符合要求方能进行生产。

c. 需氧化的型材在进入氧化槽前应事先量好槽液温度控制，在工艺范围

内，型材进入氧化槽后，将导电铜头与导电座轻度磨合，确保导电良好，再放冷却水方可进行通电氧化。

d. 氧化过程要密切注意电压、电流强度的变化情况，发现问题及时处理，

每年应对阴极铝排连接点进行清理维修。 e. 氧化时槽液升温很快，冷动机组要保证降温效果。

f. 型材进入氧化槽后，电源操纵系统进入软起动给电方式，按指示仪表调

整电压旋钮，达到规定电流密度和电压值。

g. 因停电工故障膜厚度已达到4um以上时，必须吊出做重新退膜处理，以

防损坏整流电源。膜厚小于3um时停电不超过15分钟，来电后可把调压旋钮调至零位再软起动，电压表指针在10V观察电流表指针启动后，慢慢调压至规定电流密度和电流强度，继续通电氧化，累计计算时间。

AAAA 阳极氧化、着色工艺规程

文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第5页，共6页 h. 型材氧化时间达到设定时间，关闭电源，型材吊出槽进行控酸，控酸时

间大于15秒后，立即进入清洗槽，控水时间大于15秒，再经过两道水洗槽的PH值按顺序各为＞2＞4。 i. 工艺员对氧化后的型材膜厚进行测量。

j. 氧化结束后，工艺员要如实记录各工序的工艺参数。 3.5电解着色

a. 根据型材表面积及峰值电流，计算着色时间，调定时间继电器控制，时

间到立即断电，型材立即出槽进行水清洗。

b. 型材着色完毕，由对色员用标准样板进行对比，颜色符合色标要求，则

进入下道工序，或颜色偏浅立即将型材放入槽内。进行通电补色，若颜色偏深则将型材放回槽内，断电浸泡退色（时间为0.5-1分钟）。 c. 槽液使用前要进行内部循环，不生产着色料时将槽液遮盖，每月过滤一

次槽液。

d. 槽液的补加，在槽外用另一容器内，用8倍于硫酸亚锡和硫酸镍量的原

槽液，先加着色稳定剂，充分溶解且再加硫酸亚锡和硫酸镍取样化验，根据分析结果，经计算在不生产着色料的情况下，把配好的药液，加入着色槽内，进行内循环10分钟。严禁边生产边加药。

e. 电解着色后的型材进行二道纯水洗，第一道纯水洗PH值为4，第二道

水洗PH值为5，水洗时间为0.5-1分钟，该水使用一段时间后酸性较强易使型材料颜色变浅，故要经常检查更换，以确保着色质量。 f. 氧化后至着色工序的时间愈短愈好，在水中浸泡时间不能超过5分钟。 g. 累计生产两个月对着色槽的极板进行清污维修，保证导电处于良好状

态。

h. 着色完毕，样板对色员要如实的填写着色原始记录，以备出现问题查找

AAAA 阳极氧化、着色工艺规程 原因。 3.6封孔

文件编号：YS-GY-02 版次/状态：A/0 第6页，共6页 a. 新配封孔槽液，封孔时间控制10-15分钟，使用二个月后，封孔时间延

长15-18分钟。

b. 生产中应根据槽液分析结果及时补充封孔剂和氟离子。 c. 氧化生产过程中，应经常测量膜层厚度，以确保封孔时间。 d. 封孔槽每两个月清理一次槽底沉淀物（倒槽），以保持槽液的清洁。加

药时搅拌槽液，使其充分溶解，生产时不做搅拌。 e. 下排后的型材直立摊开，斜放于晒料架上，以便风干。 3.7.包装

a. 精切按要求的长度，误差应≤+15mm。 b. 切斜度：≤2°

c. 按规定的支数和要求的包装材料包装。 d. 每包型材贴合格证。

AAAA 电泳涂漆工艺规程 1.工艺流程图

由氧化工序转来未封孔型材文件编号：YS-GY-03 版次/状态：A/0 第1页，共3页 纯水洗热水洗纯水洗电泳▲ ★RO1RO2晾干固化▲★下排注：“▲”为关键质量控制点；“★”为特殊工序

2．工艺参数 2.1水洗

PH 电导率(μs/cm) 温度(℃) 时间（min） 纯水洗 6-7 ≤100 常温 2-4 热水洗 6-7 ≤100 60-80 4-8 纯水洗 6-7 ≤100 常温 2-4 注：根据水槽的温度控制时间，水质超标及时换水 2.2电泳

槽液成分 PH 7.4-8.0 温度(℃) 电泳时间 （min） 外观质量 20-22 80－180min（根据外界温度及表面颜色调整） 外观平整、无桔皮等；光泽度好 电导率 (μs/cm) 200-600 电压 (V) 90-140 固形份含量 （％） 2.5-4.0 胺值 EMO/100g 25±5

AAAA 电泳涂漆工艺规程 2.3．RO水洗工序

参数要求 RO1 RO2 PH 8.0-8.5 5-9 电导率μ(s.cm) ≤200 ≤150 文件编号：YS-GY-03 版次/状态：A/0 第2页，共3页 固体份 % ≤2 ≤0.3 温度 （℃） 室温 浸泡时间 （min） 1-2 2.4晾干：10-20分钟 2.5固化

固化温度 ℃） 195±5

3.操作要求 3.1电泳

a. 吊料进槽应缓慢，将空气排出后方可开启电源操作。电泳结束后立即起

槽，不能长时间浸泡，以免漆液分解起料后将型材表面的漆液滴干以后才能离开电泳槽。

b. 减少电泳漆的回收量，常期生产时设备应保证长期运转。如因停产或设

备停止运转时，在开机前应保证槽液循环在5-6小时才能正常生产。 3.2 RO槽

a. 型材不能长时间在槽浸泡，以减少漆膜分解，保证槽面干净。 b. RO2槽在出槽时将水尽可能滴干，减少浪费。 3.3.晾干

根据气候温度的要求，尽量空干残留在上面的水滴。型材空水时尽量防止

保温时间 （min） 35-40 AAAA 电泳涂漆工艺规程 文件编号：YS-GY-03 版次/状态：A/0 第3页，共3页 灰尘及有害气体腐蚀（如酸气、碱气等），空水区地面应随时保持湿润洁净。 3.4.固化

固化炉要定期清理炉鏜内的杂质，保质洁净，坚决不能有灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面。以免型材在固化时由于空气搅拌，把灰尘洒落在型材表面上，造成表面质量出现缺陷。 3.5下排、检验和包装（附件：包装根数及包装用纸表）

型材在卸料前，必须一根一根的从导电杆上卸下，放在垫有胶皮的斜架。 3.6下排检验

a. 型材下排后，应逐根检查表面质量，用膜厚测量型材氧化膜厚度、复合

膜厚度，并用染点法检查封孔质量，用划格器测漆膜附着力。每周至少一次检测封孔质量、漆膜硬度、压痕硬度。

b. 取样位置应距型材端部1米以上部位，且封孔24小时后和漆膜充分固化

24小时后。不合格可在72小时后再复验确定合格与不合格。 3.7包装

a. 经检查合格的型材按包装规定进行包装。

b. 每捆型材应包同型号、颜色、长度的型材，按规定比例的包装进行包装。 c. 包装要整齐美观，经总检合格后在型材一端100mm处帖上不干胶合格

证。

AAAA 喷涂前处理工艺规程 1、前处理工艺流程

文件编号：YS-GY-04 版次/状态：A/0 第1页，共3页

注：为“▲”关键质量控制点；“★”为特殊过程

2、工艺参数 2.1 水洗

时 间(s) PH 10~30 5-7 2.3除油

除油槽酸度（点） 温 度（℃） 时 间（min） PH 5-10 常温 5~15 1-3 2.2 铬化

氟离子（g/L） 氧化值（点） 时间（min） PH 0.05-0.15 10-16 1-5 1-3 2.3 淋干

时间：10-20min，以水流呈滴状为宜

AAAA 喷涂前处理工艺规程 2.4烘干

温度：60～85℃ 时间：10～25min 3、操作要求 3.1上排

文件编号：YS-GY-04 版次/状态：A/0 第2页，共3页 3.1.1根据生产计划单核对产品规格、型号、颜色、数量是否相符，如有疑问，找排产人员核实。

3.1.2检查产品表面质量，不合格的产品不准上排。

3.1.3上排时，料与料之间应使用铝线隔开，装饰面之间不得重叠。 3.1.4排架上下槽应斜入斜出，不能水平起落。 3.2 前处理

工艺槽中的控液时间应不少于30秒钟，在水槽中的控水时间应不少于20秒钟。 3.3 烘干

应根据料的密度，孔隙多少调整烘干时间。 3.4下排

3.4.1下排时应轻拿轻放。

3.4.2下排人员应戴好干净手套，严禁人体与料接触。

3.4.3下排以后的料应整齐堆放，如需停3小时以上才喷涂时，必须用塑料布将料盖好。

AAAA 喷粉工艺规程 1、工艺流程

文件编号：YS-GY-05 版次/状态：A/0 第1页，共2页 2.工艺参数 2.1喷粉

链速（m/min） 喷枪距离（mm） 流化气压（Psi） 雾化气压（Psi） 送粉气压（Psi） 电压（Kv） 2-4 100—300 10-50 5-35 10-50 60-90 2.2 固化

温度：200±10℃

时间：10—15min（依据链速和涂料性能决定） 3、操作要求 3.1 上料

3.1.1不同型号的型材要使用专用的挂具，按规定的支数和悬挂方法上料。 3.1.2操作人员应戴好干净手套及袖套，避免皮肤与型材铬化膜直接接触。 3.1.3注意检查铬化料质量，严禁不合格的料上架。

3.1.4料上挂后，应用压缩空气吹净灰尘和砂粒，如吹不净应用砂布擦干净。

3.1.5根据型材规格选择适宜的挂具。不同色号或型号的产品不能挂在同

AAAA 喷粉工艺规程 一挂具上。 3.2 喷粉

文件编号：YS-GY-05 版次/状态：A/0 第2页，共2页 3.2.1喷枪手应在喷粉前做好准备工作，打开电源，调好气压、电流、链速、喷枪距离等。

3.2.2喷枪手在喷粉前应仔细观察喷枪出粉量是否均匀，喷枪的工艺参数是否合适，保证涂层均匀，无装饰面的喷粉死角。

3.2.3喷枪手应观察上粉后的型材表面，看是否有死角未上粉的现象，如有应立即补粉。

3.2.4喷枪手与下料质检应经常联系，经常调整出粉量，保证涂层厚度在40—100μm的范围内。 3.3 下料

3.3.1操作人员应戴好手套，做到轻拿轻放。

3.3.2下架后的型材应整齐堆放，暂不包装时，应用塑料布盖好。 3.3.3下料工应主动配合质检将不合格的产品挑出。 3.4包装

3.4.1喷涂型材经质检合格后，方可进行包装。

3.4.2按客户要求的包装支数、包装材料、包装方式进行成品包装。 3.4.3包装时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤 3.4.4贴膜做到要正、平，料头平齐。 3.4.5包装后的产品应加贴合格证。 3.4.6包装完成后，由成品库办理入库手续。

AAAA 隔热工艺规程 1.工艺流程：

开齿穿条滚压▲文件编号：YS-GY-06 版次/状态：A/0 第1页，共3页 检测包装入库交付注：“▲”为关键质量控制点 2.工艺参数

穿条速度 （手柄刻度） 3-6 预滚压压力 （一辊) 180-240kg 滚压压力 （二辊) 200-260kg 复合滚压压力 （三辊) 350-450kg 齿深 0.1-0.5mm 3.操作要求 3.1型材的检验

对准备进行隔热加工的型材进行质量检查，包装弯曲、扭拧、颜色以及表面质量的检查。 3.2开齿

3.2.1调节机的2个手柄，使刀片压在型材的凹槽内，第一次开齿不宜过深，型材过刀后检查开齿情况，开齿的深度0.1mm-0.5mm。开齿过浅，可再调节手柄重开一次。

3.2.2试开齿1-2m停机，检查开齿效果。 3.3穿条

3.3.1穿条时，要仔细核对图纸，注意AB面不能穿反。

3.3.2对同一系列，同一型号，同一长度的A、B相穿，不能用不同型号、不同规格的相穿，并注意A、B面颜色是否相符。决不能与其它颜色混穿。

AAAA 隔热工艺规程 文件编号：YS-GY-06 版次/状态：A/0 第2页，共3页 3.3.3穿条时，一支型材的胶条不能由两段接上穿条。 3.4滚压工艺

3.4.1调节滚压机工作台高度，将三个水平辊调平在一条水平线上。 3.4.2手动机器，使型材的压力在：

a.第一组压盘在接触型材后，设定预压压力：180-240kg，试压端头200mm长左右退出，用手持型材往纵向推拉，以上下型材不发生挪动为准。 b.第二组压盘在接触型材后，设定滚压压力：200-260kg。 c.第三组压盘在接触型材后，设定复合滚压压力：350-450kg。 3.4.3滚压时，先进料的一端必须对齐料头。

3.4.4试滚压一支后，上检验平台，检查组合型材有无弯曲和扭拧变形、裂痕、掉膜等，并锯取100mm长的样品做剪切峰值试验。

3.4.5检验合格后，锁定各调节键并记录好相关参数，如果不合格再根据情况调节到合格为止。

3.4.6如果是辊压后有一端的A、B面其中一个面料长，则要求挤压按总订单尺寸锯整齐。 3.5检测

3.5.1将试滚压型材从一端300mm锯掉,再续锯100mm三个试验样件。 3.5.2将100mm的试验料放剪切试验机上，测试剪切力大于350kg/100mm为合格。

3.5.3测试首件合格后方可连续生产，当单件产品超过100支,重复检测试验。

3.5.4生产不同种型号的型材，滚压机要重新调试滚压力并检测抗剪切力。 3.6包装

AAAA 隔热工艺规程 3.6.1将滚压合格的型材进行包装。

文件编号：YS-GY-06 版次/状态：A/0 第3页，共3页 3.5.2按规定的包装支数、包装材料、包装形式进行包装。将包好的型材贴上合格证。

3.5.3合格证内容要填写完整。

3.6.4包装的型材整齐堆放,做好生产记录,并办理入库。

文件修改页

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