红树湾施工测量 钢结构方案

施工测量包括平面方格网高程测量、标高测量与传递、角度测量、点定位测量、沉降观测测量和基坑位移测量等。本章内容就本工程所涉及到的测量类型进行阐述。

本工程测量包括公寓楼、办公楼、办公及酒店主塔楼、商业裙楼的工程测量，对于每个单体又分平面测量和高层测量。其中超高层办公及酒店主塔楼测量是本工程的重点和难点，对各施工控制环节进行针对性的测量控制。 8.7.2 超高层建筑测量重难点

本工程超高层办公及酒店主塔楼测量重难点及保证措施如下表所示：

表8.7-1 施工测量重难点及保证措施

序号 1

测量重难点 施工周期长，如何保证测控系统的精度 各阶段或各环2

节测控系统的统一性

保证措施

依据业主提供的高级基准点，测设Ⅰ级场区控制网并做强制对中装置。在Ⅰ级场区控制网的基础上建立Ⅱ级建筑物控制网，形成完整统一的测控体系。指定专人监察维护，并定期进行复测与修正，确保工程控制系统的准确性。

各阶段的测量控制：如建筑物控制、场区临建控制、竣工总图控制等，必须统一使用Ⅰ级场区控制网，以保证各关键部位的顺利对接。各环节的测量控制：如土建、钢结构、机电、幕墙、装修等的测量控制，必须统一使用Ⅱ级建筑物控制网，并保证各环节单体网的相互衔接，闭合交圈。

±0.000以上控制轴线的引测采用天顶投影法，为避免受结构自振、风振、日照和

确保平面、竖向3

控制的垂直引测精度及现场可行性

施工过程中变形的影响，控制点采用分阶段传递的方法进行。选用精度：1/200000的激光铅直仪配合电子数显激光靶。

±0.000以上控制标高的引测采用全站仪配合钢尺的方法，全站仪须录入当时天气情况的气温、气压等必要的仪器参数，钢尺须加改正。水准线路测量采用精密水准测量法。

土建之后钢结4

构，测量控制网

的衔接

5

结构外形控制

测量 施工过程中的6

变形给测量工作带来的难度

各专业承包单位统一使用总承包单位提供的基准点和轴线控制网，测量精度指标必须严格控制在规范限差之内，土建轴线网必须联测钢结构轴线网，并做到闭合交圈，并有技术质量部门复核，监理单位验收。

主塔楼外框筒截面尺寸沿高度逐渐减小，要求测量人员必须仔细审图，科学解算，以做到万无一失。

它来源于自重恒载、外加恒荷载、准永久荷载及基础沉降。这些荷载随着施工阶段的不同而改变，而施工测量是贯穿于整个结构施工，这就给施工测量带来了不可避免的影响。变形监测与施工测量同步实施，合理分析变形报告，尽量作到提前预控。

序号 测量重难点 保证措施

钢结构对温度很敏感，日照、季节温差等产生的温度变化，会使各种构件在安装过程中不断变动外形尺寸，因此应精确测定钢构件的日照变形，以便在安装中采取能调整这种偏差的技术措施。

日照变形监测采用常规方法，经纬仪投点法和极坐标法。监测时机相当重要，应在钢构件受强阳光或辐射的过程中进行，应测定钢构件由于向阳面与背阳面温差引起的偏移及其变化规律。

对众多的测控方法，必须结合本工程的实际情况，进行合理比对、实际论证。确保方法的科学性、针对性、及现场可行性。

仪器设备应选择符合工程的精度要求和实效要求，并保证其可操作性。对所有设备应按照相关规定进行周检及抽检，常用指标必须随时检查。

总承包单位负责整体测量控制，并在办公楼每个楼层提供标高基准点和轴线基准线。各专业承包单位在总承包单位提供的基准点和控制网的基础上，放样所需的标高点和细部控制线。

总承包单位协助业主、监理对各专业承包单位的细部线进行复核验收，以保证其放线精度。

温度、日照等对7

钢柱测量的影

响

测控方法的选8

择及设备的

选型

9

和各专业分包的协作

8.7.3 测量总体思路

本工程将采用科学测控技术，先进测量仪器，严格复核校正手段，来保证施工测量精度。

平面控制网分总控制网和二级控制网两级测设。总控制网的建立以业主提供的控制点(网)为基准，采用全站仪导线法测量。二级控制网以总控制网为基准对建筑物各轴线控制点进行加密。高程控制网布设成闭合环形，采用水准仪进行数次往返闭合测量，经平差后作为施工水准网。

地下施工平面测量采用外控法，直接用全站仪投测各控制轴线；高程采用悬吊钢尺法进行传递。地上施工平面测量均采用内控法，采用激光铅直仪将控制点整体同步传递。

测量工作实施前，与业主进行基准控制点（网）书面和现场交接，对业主提供的平面和高程控制点测量成果资料，以及现场控制点（网）进行复测，并将复测成果报业主和监理审核。施工过程中每月必须对控制网点进行校准至少一次。 8.7.4 地下室部分测量

1、地下室测量控制网的布设

根据业主给定的控制点建立场区总控制网。二级控制网以总控制网为基准，对建筑物各轴线进行加密，并依据总控制网对建筑物各轴线进行复核。

本工程地下室在控制线布设时，测量前在基坑上选择稳固、通视良好且易于保存点做好控制点。然后采用全站仪测量二级控制点的X、Y坐标，用CAD计算出二级控制点与轴线的位置关系。二级控制点测设好后，用经纬仪把控制线投测到垫层上，用经纬仪和大钢尺复核其角度和距离是否满足精度要求，复核无误后建立场区二级控制网。

2、地下结构轴线放样

将经纬仪架设在基坑边缘的轴线控制桩位上，经对中、整平后，后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上，在同一层上投测的纵、横轴线各不得少于二条，以此作角度、距离的校核，经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应轴线及细部线。

图8.7-1 地下室轴线放样示意图

在地下结构的各楼层轴线投测过程中，上下层轴线竖向垂直偏移不得超过3mm。每一层平面或每一施工段测量放线完成后，必须进行自检，自检合格后及时填写楼层放线记录表并报监理验线，以便能及时进行下道工序施工。 8.7.5 地上结构工程测量

1、地上塔楼控制点布设

根据招标图纸，超高层塔楼各基准层平面变化不大，平面控制网只需竖向传递，即各基准层平面控制网与首层相同。在地下室施工完成后，依据基坑边布设的平面控制网，按照工程测量规范导线网测量的精度要求，在首层楼板上布设轴线控制基准点，并用坐标校核，精度合格后作为地上部分平面控制依据。

2、超高层结构垂准引测方法

（1）超高层结构垂准引测采用激光测量法，仪器采用激光垂准仪。控制点所对应的各楼层浇筑混凝土楼板时，在垂直对应控制点位置上预留出200mm×200mm的孔洞，以便轴线向上投测。

图8.7-2 控制点埋设及保护示意图

（2）测量控制网基准控制点的传递方法

利用计算机对激光接收靶上测得的受结构自振、风振产生摆动振幅的激光接收点进行自动处理的方法解决结构自振、风振对垂直度测量精度的影响；通过在清晨同一时间进行垂直度测量时间的控制解决日照对垂直度测量精度的影响；通过固定的测量施工人员控制测量精度的人为误差。

图8.7-3 打进激光发生器示意图

图8.7-4 结构自振、风振摆动振幅示意图

图8.7-5 根据计算机显示器显示偏移方向的偏移值移动激光接收靶

图8.7-6 基准控制点与激光接收靶中心重合

（3）超高层施工测量精度受结构自振、风振、日照的影响大，拟采用增加

施工测量基准层，减少激光准直仪的投测高度，以及通过测量基准层传递，采用计算机软件自动处理动态测量数据，消除结构自振、风振对施工测量精度的影响。

（4）投测精度要求

投测到转换平台上的控制测点，另用仪器检查：其方法是在同一测站上，架设全站仪测量该点天顶角来检查，求得点位ΔX（ΔY）和偏差值，偏差值小于2mm 不予改正。点位全部投测转换好后，到转换层上去检查。测量技术指标及限差规定如下：

测回数： 1测回 测角中误差： ±7\" 四边形直角误差：90°±10\" 量距误差：1/20000 十字轴线端点误差：±2mm 四边形角点误差：±3mm

由于楼层面混凝土有平面收缩现象，在测量长度时，使边长不小于设计长度，以免收缩出现更大误差。

3、高程控制测量 （1）高程基准点

以业主提供的水准点作为场地基准水准点。高程控制网等级为二等，技术要求如下表。

表8.7-2 水准测量技术要求

等级 二等 视线长度（m）

≤30 前后视距差

(m) ≤1.0 前后视距累积差(m) ≤3.0 视线高度 (m) ≥0.5 基辅分划读数之差（mm）

≤0.3 闭合差(mm) 4L 高程控制网水准线路按环形闭合差计算，每km水准测量闭合差按下式计算：MW=±4L mm（L为路线长度）。

（2）标高设置

以二等水准测量精度进行，以水准点引测至地下室三个基准标高，作为地下室标高引测依据。

建筑物出地面后，以BM水准点精密地把高程引测至电梯井剪力墙N点（红三角标志如图所示），作为向上引测高程基准点，并与地下室标高进行连测与检

查。

图8.7-7 塔楼高程点位布置示意图

（3）竖向高程控制测量方法

以N点红三角标志（＋1.000m）作为向上引测依据。 ①钢尺丈量引测法

主体混凝土每施工一层，在提升完施工平台后，拆松模板时，沿筒壁垂直量上一段层高距离，钢尺经拉力、温度、尺差等改正，检查无误后，以红三角标志标定，作为平台上高程放样依据，通过复核点对标高进行复核，两者误差不超过2mm。

施工员在每层电梯井剪力墙壁四周测设墨斗线弹注安装水平线，其标高为每层地坪设计标高＋0.500m，供后续各安装单位使用。

图8.7-8 钢尺引测示意图

②竖向测距法

竖向测距使用全站仪加弯管，可测得较长段垂距，控制钢尺逐段丈量累计误差，检查已设置在筒壁上的标高。其测量方法为：在底层平面控制点预留孔正下方架设好全站仪，利用壁上已知点高程，测出仪器视高，然后测量至接受点棱镜（镜面向下）垂距。并在棱镜底面上立水准尺，用水准仪引标高于筒壁上，设置标高标志。

图8.7-9 竖向测距示意图

8.7.6 钢结构施工测量

1、钢结构校正流程

控制基准引测 埋件固定校正 砼浇注跟踪校正 稳定后偏差校正 预控 数据 地脚螺栓测控 控制基准引测 调整柱脚标高 首节钢柱测控 水平就位校正 垂直度校正 偏差检查成果 预控 数据 螺栓紧固校正 钢梁安装测控 焊接跟踪测量 偏差检查成果 预控 数据 控制基准引测 二节及其以上钢柱测控 标高调整平面就位 上下柱扭曲校正 垂直度校正 偏差检查成果 预控 数据 图8.7-10 钢结构校正流程图

2、首节柱子安装测控

表8.7-3 首节柱子安装测控

序号

测控项目

轴线引测 标高引测

具体要求

在柱脚钢支撑上，用墨线弹出十字线，关键部位用红油漆标示清楚作为钢柱平面就位的依据。

采用水准仪中丝读数法，在柱脚支架附近引测标高基准点作为钢柱就

1 控制线引测

序号 测控项目

位安装的标高依据。

具体要求

2 3

构件偏差 检查 柱脚中心线刻画

钢构件进场后，应对构件几何尺寸进行全面检查，做详细记录分析。作为构件安装就位的依据之一。以防因构件制作误差太大影响安装精度。

在构件几何尺次检查的同时，在构件两端刻画中心线并用红油漆表示清楚。

在柱子安装就位时，首先保证柱脚中线和支架上的十字线完全重合，做到平面就位正确是校好钢柱的第一步。

柱脚就位

测量校正时，用两台经纬仪分别架设在钢柱纵横轴附近，但偏离的角度应不大于15度。离柱的距离约为1.5倍柱长。校正时先瞄准柱子下部的控制线，经纬仪照准部固定后，再仰视柱顶部控制线；如果重合，

4

钢柱安装 测控

则表示这个柱子在这个方向上就是竖直的，如果不重合，应进行调整，直到相互垂直的两个方向都符合要求为止。首根钢柱就位时除了要校正垂直度外，还要对柱底的标高进行调整，通过调整柱底支架上螺母对首根柱的高程进行调整，保证钢梁的准确就位。

测量校正

3、第二节以上钢柱校正

钢结构安装时，每一节柱子的定位轴线不得使用下面一节柱子的定位轴线，应从基准控制线重新引至高空，以保证每节柱子安装正确无误，避免产生过大的累计误差，并且要在下一节柱的全部构件安装，焊接、栓接并验收合格后再引线，

如果提前引线，该层的构件还在安装，结构还会变动，引测的控制线也会跟着变动，这样就保证不了柱子定位轴线的准确性。

首先是柱与柱接头的相互对准，及柱子四面刻画的中线完全吻合。 因压型钢板不够稳定,晃动太大，不能直接架设仪器，我们设计加工了独具特色的测量专业支架，取代经纬仪三脚架。将夹具卡在下层已校正好的钢柱上，把两台经纬仪架设在支架上，对中、整平后，后视控制线，观测钢柱上的摆尺，测出钢柱的偏差，并指挥校正，同时应考虑到下一节钢柱的偏差值，以免造成误差累计，重复多次，直至钢柱符合精度要求为止。

图8.7-11 校正钢柱垂直度示意图

在校正钢柱的垂直度时，应同时监测上柱和下柱发生的扭曲错位。并进行现场纠偏，采用在连接上柱和下柱的临时耳板处加垫板，通过用连接板夹紧，就可以达到校正这种扭转偏差的目的。

用缆风绳或支撑校正钢柱时，在松开缆风绳或支撑时，柱子能保持0位移状态，才能算校正完毕。如果缆风绳和支撑的力量很大，柱子就有很大的安装内力，松开缆风绳或支撑。柱子的位置就会发生变化，这样也会使结构产生较大的变化，此时不能算校正完毕。

4、标高控制测量

钢柱标高控制测量主要是控制各节钢柱的柱顶标高，由于钢柱受压缩变形、结构沉降的外界因素的影响，随着结构高度不断增加，柱顶实际标高与设计标高差会越来越大，在进行柱顶标高控制时，应以每节柱为单元进行柱标高的调整工作，将每节柱接头焊接的收缩和在荷载下的压缩变形值，反馈到加工厂，将变形值加到柱的制作长度中。将水准仪架设在夹具上，采用中丝读数法，进行柱顶标高测控。

5、钢梁安装时的校测

当钢柱校测完毕后，下一道工序吊装钢梁。在安装主梁前，在根据焊接收缩量预留焊接变形值，预留的变形值应作书面记录。如果柱子安装时垂直度达到了，那就在安装和校正钢梁时，在把柱子承开，留出接头焊接收缩量，这时柱子产生的内力，在焊接完成和收缩后也就自动消失。

梁和钢柱之间用高强螺栓连接，由于柱与柱之间的主梁截面大、刚度也大，在安装柱和柱之间的主梁时，将会影响钢柱的垂直度，因此需要进一步对柱子进行跟踪校正；对主梁联系的隔跨甚至隔两跨以上的柱子也要一起监测，只有采却这样的措施，柱子的安装质量才有保证。

当高强螺栓紧固完成后，对这一片区的钢柱再次进行整体观测，并做好记录，根据记录的偏差值大小及偏差方向，决定对焊前偏差是否还需要进行局部尺寸调整以及确定焊接顺序、焊接方向焊接收缩的倾斜预留量，然后交付焊组进行施焊。

高强螺栓终拧之后，下一道工序焊接，焊接时焊接缝将会收缩。因此在焊接完成以后必须再一次对该片区的钢柱、钢梁再次复测，并做好记录，校测后所记录的测量数据，进行整理，作为下一层钢柱吊装校正及焊接的预控数据。

6、压型钢板边线（结构边）测控

在楼面安装压型钢板前，梁面上必须先放出压型钢板的外轮廓线，以及排布的位置线，按照图纸规定的行距，列距顺序排放。要注意相临两列压型钢板的槽口必须对齐。

7、温度、日照、焊接等对钢柱测量的影响及对策 （1）温度、日照影响分析及对策

高层建筑钢结构对温度很敏感，日照、季节温差、焊接等产生的温度变化，

会使各种构件在安装过程中不断变动外形尺寸，安装中要采取能调整这种偏差的技术措施。

①温度、日照影响分析

温度对测量的影响主要有温差和长度两项参数，钢柱进行测量作业时，应以测温计量测的钢板实际温度为准，季节温差大时，各季节基准温度再建立修正关系。

由于太阳光的照射，柱子的向阳面和背光面的温度不一致，柱子的膨胀步调不一致，柱子将会向背光的一侧倾斜位移，势必会给钢柱的校正带来一定的影响但由于结构形式的不同日照的影响也会有所不同，钢结构安装后由于外力约束膨胀受到，其实际的伸缩量要小于理论值，所以不能简单的按钢材的线膨胀系数进行计算，我们拟通过增加观测次数来掌握规律。

②日照变形观测

在观测前，应在钢柱受热面的顶部与底部便于观测的位置上布设照准标志，测站点应选在与观测点连线成正交的两条方向线上，其中一条与受热面垂直，距观测点的距离约为照准目标高度1.5倍的固定位置处。依据现场不同的量测条件，可以选用经纬仪投点法或极坐标法进行观测。观测时，应从两个测站对观测点进行同步观测，所测柱顶部的水平位移量和位移方向，应以首次测算的观测点坐标值或顶部观测点相对底部观测点的水平位移值作为初始值，与其他各次观测的结果相比较后计算求取。

（2）焊接变形分析及对策

钢柱校正完后，钢柱垂直度和轴线位置都校正正确的情况下，如果不考虑焊接收缩影响时往往会发生较大的焊接变形。故在测量校正时除中心柱外尤其是对边缘柱均应考虑焊接变形对钢柱进行预控，包括焊接收缩对钢柱标高、轴线的影响也一样要进行预控。

①监测方法

钢柱焊接收缩变形的监控在钢柱焊缝两侧划线的方法进行测量，测量方法：为了防止因为钢柱焊接过程中因为受热等因素影响，在上下两钢柱距焊口250mm处，每间隔2.5mm间隔线的两段打样冲眼，并采用钢针划线，保证标记线不会因为焊接模糊无法测量。在测量收缩变形的同时须监控钢柱标高的变化，标高变化

测量利用水准仪跟踪测量，水准仪测量须能观测到钢柱标高在1mm之内的变化，钢柱的标高控制点在焊缝上500mm处。

表8.7-4 监测方法

序号

测量项目

测量示意图

测量记录方法

在焊接过程中的每个阶

标记线样冲眼标记线间隔2.5mm焊缝位置样冲眼1

500焊接收缩变形

段将图示中的标记线之间的尺寸以及最远端两根标记线之间500mm的尺寸变化

标高控制点：距离焊缝500mm 2

标高变化

在焊接过程中的每个阶

水准仪 段将图示中标高变化。

标高测量平台 ②焊接纠偏

在实施现场监测时，必须作好班前技术交底，并对焊接操作工进行相关知识的培训，并作现场模拟。焊接操作过程中，监测员实时监测钢板尺读数，进行比较，当两尺较差超出允许范围，表明焊接变形过大，监测员应指导焊接工调整焊接顺序，从而达到对焊接变形进行实时监测的目的。通过对焊接变形的实时监测，结合焊工焊接操作流程，不断的分析改进，调整焊接流程，最终焊工摸索出一套完全对称焊接的经验。

8、施工数据处理 （1）常规方法

本工程中，部位结构形式复杂，测量放样数据的演算工作十分重要，数据计算的准确与否直接影响到各部位测量放样工作的顺利进行。常规的计算方法是根据设计图纸及设计说明上的要求，找出相关几何尺寸关系，利用一些数学公式，逐步逐步推算需要的数据。

（2）复核方法

常规方法不但计算繁琐，计算量大，而且精度低、容易出错。为更好地解决这个问题，本工程中复杂部位测量放样数据的计算将采用计算机自动查询的方法：首先依照设计图纸及设计说明的要求，把施工图纸按1：1的比例，直接画在AutoCAD2004成图软件上，点击查询命令便可得到相应的数据尺寸，此中方法不仅精度高，还大大提高了工作效率，保证了测量施工精度。

9、钢结构校正质保措施

表8.7-5 钢结构校正质保措施

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

钢结构校正质保措施

校正用的经纬仪事前应经过严格检校，因为校正柱子竖直时，往往只用盘左或盘右观测，仪器误差影响很大，操作时还应注意使照准部水准管气泡严格居中。

柱子在两个方向的垂直度都校正好后，应再复查平面位置，看钢柱下部的中线是否仍对准基础的轴线。

当校正变截面的柱子时，经纬仪必需放在轴线上校正，否则容易产生差错。 当安置一次仪器校正几根柱子时，仪器偏离轴线的角度不超过15°。

当夏季气温超过25℃或有阳光直射时测量仪器要架设防晒伞，避免仪器受热造成读数不准。 在负温度下安装钢结构时，要注意温度变化引起的钢结构外形尺寸的偏差。如钢结构在常温下制作在负温下安装时，要采取措施调整偏差。

钢结构制作和安装用的钢尺、量具，应和土建单位使用的钢尺、量具用同一精度级别进行检定。 在跟踪测量中还需要充分注意日照、温差和焊接收缩对垂直度的影响，认真执行预留偏差值等技术措施，确保钢结构安装精度自始至终处于受控状态。

8.7.7 建筑物沉降观测

1、沉降观测目的

沉降观测的主要目的是通过对超高层建筑的沉降进行一个时期的跟踪观测，获得建筑物准确可靠的沉降数据，了解建筑物的实际沉降情况，为建筑施工和运营安全提供数据保证。

2、沉降基准点布设 （1）基准点布点原则

沉降基准点是沉降观测的依据，每项工程应设置4个稳定可靠的基准点，并每半年检测一次，以保证沉降观测成果的正确性；沉降基准点与观测点的距离不

宜太远，以保证足够的观测精度；沉降基准点须埋设在建筑物的压力传播范围以外，距离建筑物基坑边线不小于2倍基坑深度。

（2）基准点的埋设及测量

沉降观测基准点采用测量总控制网埋设的控制点。

基准点高程的校测：基准点使用前，用电子水准仪从业主提供的水准基点与场内的水准基准点联测，经平差计算后的基准点高程数据作为本工程沉降观测的基准点高程。

沉降观测基准点布设闭合路线，其主要技术要求和测法应符合下表规定。

表8.7-6 沉降观测技术要求

等级 二等 相邻基准点高差中误差 ±1.0 每站高差 往返较差、附合中误差 ±0.30 或环线闭合差 0.6n 检测已测高差

较差 0.8n 观测方法 及要求 往、返各两次 注：n为测站数 3、沉降观测点布设 （1）布点原则

依据《建筑变形观测规程》的要求，沉降观测点布设位置应符合下列要求： ①设置在变形明显而又有代表性的部位。

②稳固可靠、便于保存、不影响施工及建筑物的使用和美观。 ③避开燃气管、落水管、窗台、配电盘及临时构筑物。 本工程沉降观测点位按设计要求设置。 （2）埋设方法

为了便于观测及长期保存，观测点宜采用不锈钢标志。设计有要求时，按设计要求，设计无要求时，可采取如下方式之一：

图8.7-12 沉降观测埋设法（左图暗设，右图明设）

4、观测技术要求 （1）观测仪器

选用leicaDNA03数字式精密电子水准仪及与其配套铟瓦条码尺。 （2）观测方法

沉降观测按《国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求，采用单路线往返观测。观测过程中应做到：主要观测人员固定、仪器及附属设备固定、安置的尺位固定、观测方法及程序固定。

（3）观测的技术要求

沉降观测的视线长度、前后视距差、视线高度按下表要求进行。

表8.7-7 水准测量技术要求

等级 二等 仪器型号 leicaDNA03 视线长度 ≤30m 前后视距差 ≤1.0m 前后视距累积差 ≤3.0m 视线高度 ≥0.3m 往返较差、附合或环

线闭合差 4L （4）数据记录及处理

采用leicaDNA03数字式精密电子水准仪的平差程序自动进行平差计算，减少人为误差发生，提高工作效率。

（5）观测中应遵守的事项

①观测前30分钟，晴天应将仪器置于露天阴影下，使仪器与外界气温一致。 ②在连续各测站上安置水准仪的三脚架时，应使其中两脚与水准路线的方向平行，第三脚轮换置于路线方向的左侧与右侧。

③水准仪圆水准器必须严格置平。

④除路线转弯处外，每一测站上仪器与前后视标尺的位置应接近一条直线。 5、观测周期 （1）首次观测

沉降观测点埋设完毕并稳定后，连续往返观测两次，取其平均值作为沉降观测点的初始值。

（2）施工期间的观测周期要求 ①施工期内，每施工两层观测一次。

②基础周围大量积水、挖方、降水及暴雨后必须观测。 ③出现不均匀沉降时，根据情况增加观测次数。 （3）结构封顶至工程竣工，观测周期按下列要求进行

①均匀沉降且连续三个月内月平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次。

②连续两次每三个月平均沉降量不超过2mm 时，每六个月观测一次。 ③外界发生剧烈变化时必须及时观测。 ④交工前观测一次。

（4）竣工后观测

竣工后第一年内，每隔两月观测一次，直至建筑物达到基本稳定（1mm/100d）时，停止观测。

6、沉降资料提交

①首次观测技术报告，技术报告包括作业说明；沉降观测记录；基准点与沉降观测点位布置图。

②正常观测过程中，每观测一次，提供作业说明、沉降观测记录、时间-荷载-沉降量曲线图。

③沉降观测工作完成后，提供汇总分析报告。技术报告包括：作业说明；基准点与沉降观测点位布置图；沉降数据技术分析；沉降观测记录；时间-荷载-沉降量曲线图。

8.8 钢结构安装方案 8.8.1 钢结构概况

根据工程设计说明，结合我司以往高度相近的超高层施工经验，我司拟设本工程钢结构情况如下所述。

1、框架柱规格如下表所示：

表8.8-1 钢结构框架柱规格

楼层 地下室底板～5层 6层～21层 22层～37层 38层～55层 56层～80层

规格

+1500×500×35×35 +1100×400×35×35 +1100×400×30×30 +900×400×30×30 +900×400×25×25

单位重量（kg/m）

1335 1005 867 772 8

楼层处加劲板和牛腿重量

（t） 1.5 1 1 0.8 0.8

2、框架梁规格如下表所示：

表8.8-2 钢结构框架梁规格

楼层 地下室底板～5层 6层～21层 22层～37层 38层～55层 56层～80层

规格

H1500×500×25×35 H1100×400×16×25 H1100×400×16×25 H900×400×16×25 H900×400×16×25

单位重量（kg/m）

555 2 2 2 2

3、楼面钢梁规格如下表所示：

表8.8-3 楼面钢梁规格

梁编号 GL1 GL2 GL3 GL4 GL5 GL6 GL7

规格

400×150×200×8×10×12 400×150×200×10×12×14 550×150×300×10×12×14 400×150×200×8×12×12 350×120×150×8×10×12 300×100×150×8×10×10 400×200×200×8×12×12

单位重量(kg/m)

65 88 56 44 37 61

H×B×Bb×tw×tf×tb

截面形式

梁柱、梁梁之间栓焊混用连接，采用摩擦型高强度螺栓，节点大样如下：

图8.8-1 梁柱节点大样图 图8.8-2 梁梁节点大样图

8.8.2 钢结构加工

1、钢结构深化设计 （1）深化设计简介

本工程钢结构构件类型主要以钢管、H截面为主。钢结构深化设计工作的重点是在充分理解原设计意图、符合相关规范标准及保证结构安全的前提下，结合具体的制造加工及焊接工艺，保证整个工程的制作精度及焊接质量，实现复杂节点在工厂加工及现场焊接过程中的可操作性；使图纸深度不但能够满足钢材采购要求，还能满足加工图设计的要求；预先作好与土建钢筋连接及机电设备留洞等前期设计工作。

（2）深化设计管理 ①深化设计重点

深化设计的相关重点工作是：节点大样制作、确定各节点处的焊接及剖口形

式；处理斜柱、支撑等构件的三维关系及各节点的连接问题；确定各构件的相关尺寸；解决沉降压缩问题；解决幕墙钢结构与主体钢结构的相互关系；作好土建钢筋及机电设备留洞和加固、幕墙连接件等前期设计工作。钢结构加工详图设计应在深化设计完成后迅速展开，必要时与深化设计穿插进行，从而缩短设计周期，便于工厂开展工作。

②深化设计程序

针对本工程的实际情况，我公司为保证本工程钢结构深化设计的要求，并随时保持和加工厂、施工现场的信息沟通的能力，保证信息的及时沟通，及时反馈问题、解决问题，初步拟定以下设计工作程序，此工作程序经设计院同意、业主审批后实施，为工程的顺利进展提供强有力的保障。具体程序如下：

表8.8-4 钢结构深化设计程序

序号

设计阶段 提出初步 深化方案

具体要求

首先，根据结构设计方案对建筑物的总体思路和意图，经过与业主、设计及时沟通、

1

研究和探讨，由我公司提出各种建议方案，针对钢结构平面布置、立面布置、构件选型、各种钢结构节点，以及与机电工程、室内装饰工程、室外幕墙工程之间的互相协调关系等，提出钢结构工程初步建议方案，并报送给业主、设计院。

2

组织进行 方案评审 钢结构深化设计、加工图

由业主、设计院、施工单位，并邀请相关专家，共同对初步建议方案进行论证、比较和调整；由设计院进行荷载受力分析、抗震分析的计算，并对构件尺寸和钢结构节点等进行分析计算和验算，用于确定钢结构优化设计方案，并经各方签字认可。 根据最终确定的钢结构优化设计方案，设计院完成全部钢结构深化设计图，报送业主、各方设计院进行审批。经设计院审批后出蓝图、签字、加盖设计院施工图专用章。根据深化设计图，进行钢材提料定货、指导钢结构加工和构件加工详图的设计。

3

（3）深化设计前提条件

表8.8-5 钢结构深化设计前提条件

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

保证结构工程绝对安全可靠。

充分把握原结构设计的意图、结构特点。

与其它专业设计（土建结构工程、机电工程等）相协调。 进行科学合理的深化和优化，充分体现其经济合理性。

节点图设计以原设计图为依据，加工安装详图设计以节点图及结构图为依据；设计图纸保证工厂加工和现场安装的要求。

严格遵循设计程序，与业主、设计院密切配合，保证设计工作的顺利进行。 我公司中标后，将积极、主动、高效地与设计院协调配合完成钢结构设计工作。 建立深化设计团队：

前提条件

名称 总设计师 设计师 制图员

工作内容

对节点的设计提出实施方案并审核设计结果的符合性可操作性，与各个专业的沟通对深化设计的结果负责。 对设计方案进行实施性设计并进行可操作性的研究对具体部位的设计负责。 出图及文案工作。

人员资历 注册结构工程师 工程师 助工

人数 1 3 6

（4）深化设计质量管理

为了保证深化设计的质量，在对深化设计中的每个问题制定解决方案时，都必须综合考虑各种因素，在这些相互制约的因素中找到最佳平衡点，并最终确定方案。同时在执行方案的过程中，制定合理严格的逐层审核制度。

①深化设计图纸质量管理流程

信息反馈原图设计三维建模绘深化图校对审核修改出图报审审定

图8.8-3 深化设计质量管理流程图

②节点设计质量管理流程

深化设计负责人典型节点设计安装主任工程师制作主任工程师制作焊接工程师典型节点论证安装焊接工程师节点验算节点报审执行

图8.8-4 节点设计质量管理流程图

2、钢材采购 （1）钢材采购流程

钢材采购管理的好与坏将直接影响到工程的工期、构件的质量，其流程如下：

原设计图纸协调图纸一致深化设计图纸否钢结构专业技术核图是钢结构预算钢结构排版钢结构订单钢材采购钢材进度跟踪钢材发运协调验收记录驻厂监造钢材进厂验收 图8.8-5 钢结构采购管理流程图

（2）采购原则

充分利用资金，按施工，加工计划采取分批次的采购原则。每批次提前7~10天下订单，确保材料及时供应。

（3）材料检测

检测材料：工程主要受力构件所采用钢材。 厚度测量：用千分尺测厚。

原材送检检测：力学性能试验（拉力试验、弯曲试验、冲击试验、40mm以上厚板Z向性能试验）

表8.8-6 材料检测要求

序号

项目

具体要求

用乙炔焰切割2×t×400×30的钢条。

1 2 3 4

试件制作 材料送检 检测试验的合格判定 原材料检测数量划分

再将钢条的两条切割边铣平，作成2×t×400×20的钢条。 切割试件时应沿钢板轧制方向切割。

监理工程师到厂材料抽检，制作试件后，到规定的专业检测单位进行有见证送检。 依据检测单位出具的《见证送检试验报告》。

按《钢结构施工质量验收规范》规定，同一牌号、同炉罐号、同等级、同品种、同交货状态，每60吨为一批，不足60吨按一批计算。

（4）材料的保管及使用

材料到货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定保管和发放，选取合适场地或包件储存，按品种规格分别堆放。材料的使用严格根据技术部门编制的排料加工图和尺寸资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。材料的贮存，应保证其质量的完好并适应工程进度要求。

（5）材料供应保证措施

配置专门的材料管理小组，按照现场安装控制节点时间要求，钢材必须开工前到位，并预留1～2天的检验时间。

充分实行专款专用的原则，由工厂材料设备部门负责材料和设备的采购工作，财务部及时提供专项资金支持。

3、构件加工 （1）十型钢柱加工

装配方案：采取解体成型，十字可分为两条H型钢，单肢焊接成型，再将单体合并成整体，最后在十字上加连接板、栓钉等零件整体装配，最后焊接成型。

十型钢柱加工步骤及图例如下表所示：

表8.8-7 十型钢柱加工步骤及图例

序号 步骤 图示

1 第一步：将单肢H型钢装配、焊接成型。

第二步：将另一个单体型钢组立好后剖开，在切2

割时采用段续切割法——剖开时切割一米留3～5公分不切，待切割缝冷却后再将预留连接处进行切割，防止切割后构件弯曲变形。

第三步：将1/2单体装配到组立好的H型钢上，3

组装过程中必须及时的施加临时支撑，增加构件的稳定性和防止构件在后期焊接时变形。

4

第四步：再将第二个1/2单体组装到构件上，步骤如第三步。

5

第五步：组装好后1/2型钢和H型钢相接焊缝采用人工施焊。

（2）焊接H型钢加工 ①焊接H型钢加工流程为：

图8.8-6 焊接H型钢加工流程图

②焊接H型钢加工顺序如下表所示：

表8.8-8 焊接H型钢加工顺序

序号

加工步骤

图示

1 腹板组装

2 翼缘板组装

3 自动埋弧焊焊接

序号 加工步骤 图示

4 校正机上矫正

③焊接H型钢加工各阶段相关技术要求

表8.8-9 焊接H型钢加工各阶段技术要求

序号

阶段

技术要求

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。

样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符

1

放样

号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。 为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放增加余量。

自动气割切断加工余量为3mm。 人工气割切断的加工余量为4mm。 气割后需铣端或刨边的加工余量为4-5mm。 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。

放样要按图施工，从画线制样板应做到尺寸精确，减少误差。

检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要

下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画

2

下料

冲栽、锯切、气割等工作的过程。

求。

检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。

由于钢板长度不能满足所有构件加工长度的要求，某些钢

拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。

采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。

长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部

出零构件相关的加工界线，采用剪切、部门联系，研究决定后再进行下料。

序号 阶段

板需要拼接。

技术要求

位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）

拼板时应考虑下料切割焊缝的收缩量，适当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度一般应放20-30mm。 拼板焊按应按图纸对焊缝等级的质量要求进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹、毛刺等，按要求开好坡口，单面坡口550±5,纯边高度1.5-2mm，采用焊缝清根，焊剂烘潮，焊丝清洁等措施，以保焊缝质量。 施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。

拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。

检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。

翼腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。

组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。

定位焊间距一般为300-400mm，焊缝高度不超过设计缝厚度的三分之二，焊条型号应与构件材质相匹配。

熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。 焊缝采用自动埋弧焊焊接。

焊接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。

焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。

3 组装

4 焊接 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。

择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。 应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施。 钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。 型钢在矫正机上机械校正。

5 校正

8.8.3 钢结构安装

1、钢结构吊装

根据工程经验，框架柱的分节重量远远大于框架梁和楼面钢梁的重量，只要解决了框架柱的吊装，其余钢构件的吊装问题迎刃而解。

根据施工平面布置，在地下室施工阶段，主楼使用一台TC7052（臂长60m）塔吊作为吊装机械，1层钢柱吊装完毕拆除塔吊，框架柱吊装分析如下：

图8.8-7 地下钢柱吊装分析图

TC7052塔吊臂长60m，2倍率起重量表：

表8.8-10 TC7052塔吊2倍率起重量表

幅度（m） 起重量（t）

3～34.6 12.5

35

38

40

43

45

48

50

53

55

58

60

12.33 11.21 10.57 9.71 9.2 8.52 8.12 7.57 7.23 5.78 6.5

根据施工平面布置，在地上施工阶段，主楼使用两台动臂塔吊M440D（臂长55m）作为吊装机械，从2层钢柱开始吊装，框架柱吊装分析如下：

图8.8-8 地上钢柱吊装分析图

动臂塔吊M440D臂长55m，2倍率起重量表：

表8.8-11 M440D塔吊2倍率起重量表

幅度（m） 起重量（t）

4.4～10 15 44

20

25

30

32.5

35

37.5 40 42.5 45 47.5 50 52.5

11

10 9.3 8.5

8

41 29.8 22.8 18.1 16.3 14.6 13.2 12

2、现场焊接

（1）焊接方法及材料选择

根据我司工程经验，本工程采用Q345B钢材，主要焊接方式采用CO2气体保护焊，手工电弧焊临时点焊固定构件。

①焊接方法及材料选择

表8.8-12 焊接方法及材料选择

序号 1 2

方法 手工电弧焊 CO2气体保护焊

材料型号 E5016 ER50-6

材料直径 Φ3.2㎜ Φ1.2㎜

使用 点焊 主体焊

②焊条的熔敷金属性能

表8.8-13 焊条的熔敷金属性能

钢材 型号 Q345B

焊条材料 型号 E50系列

抗拉强度（Mpa）

≥490

熔敷金属性能 屈服强度（Mpa）

≥390

延伸率（％）

≥22

③CO2气体保护焊实芯焊丝的熔敷金属性能

表8.8-14 CO2气体保护焊实芯焊丝的熔敷金属性能

钢材 型号 Q345B

焊丝材料 型号 ER50-6

抗拉强度（Mpa）

≥500

熔敷金属性能 屈服强度（Mpa）

≥420

延伸率（％）

≥22

④CO2气体的要求

表8.8-15 CO2气体要求

序号 1 2 3 4 5

项目要求 CO2含量（V/V）

液态水 油

水蒸气+乙醇量（m/m）

气味

组分含量（%）

≥99.5 不得检出 不得检出 ≤0.005 无异味

（2）焊接工艺流程

施工准备高强螺栓终拧合格焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气路7、防火措施操作平台、防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热过程中检查：1、焊接电流、电压2、焊道清理3、层间温度4、气体流量、压力、纯度5、送丝速度及稳定性6、焊道宽度7、焊接速度根部打底填充焊接面层焊接缺陷修补按规定后热按规定保温N焊接外观检查合格Y填写外观检查表自检打磨探伤区域N超声波探伤合格Y填写正式报告工序交接 图8.8-9 焊接工艺流程图

（3）焊接基本规定

表8.8-16 焊接基本规定

序号

工作名称

工作内容

焊接之前应对焊接设备、机具、焊接材料进行全面检查，确保焊接设备运行良好、

1

焊前准备

焊接设备的各种附件、仪表性能达到产品合格证及本工程所需要的参数指标，各个开关、调节钮完好，焊接接地、焊接电源电缆完好无损。 防风防雨措施搭设完毕。

根据设计图纸要求对焊接坡口尺寸、根部预留间隙、坡口形式、焊接位置进行全面

2

焊前检查

检查核对，对接错边、板厚进行检查，以上检查须全部满足设计要求及规范规定之后才允许进行焊接。

焊接之前应将焊接坡口内及坡口两侧的油污、水分、氧化皮用钢丝刷、砂轮等工具

3

焊前清理

清理干净。

焊接配合工种应该将焊接位置及其垂直下方周围的可燃物全部清理干净，灭火器材已经准备就绪。

定位焊所使用的焊接材料必须与正式焊接材料相同，定位焊必须在焊预热之后开

4

定位焊要求

始，且预热温度应高于正式施焊温度。

定位焊的厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度为40-50㎜，间距为500-600㎜，并应填满弧坑。

焊缝需装配焊接衬板，引弧、引出板材质和坡口形式与被焊工件相同，禁止用其他钢板随意代替。

引弧板和引出板的长度应大于25㎜，其厚度不应小于6㎜，宽度大于50㎜，长度

5

引弧板、引出

大于30㎜，宜为构件板厚的1.5倍。

板、焊接衬板 焊接衬板的宽度大于50㎜，长度等于焊缝长度和引弧、引出板的总长。

焊接衬板与焊件背面应该紧密贴合，其装配间隙应该小于1㎜。

焊接完成超声波检查合格后，应用气割切除引弧和引出板并修磨平整，割去引弧、引出板应该预留5-10㎜，不得用捶击落。

（4）焊接质量及变形控制措施 ①建立焊接质量保证体系

项目质量检查组柱、梁的偏差记录工地焊接办公室调整顺序、信息反馈签发焊接工艺卡信息反馈焊材组焊材保管焊条烘干等专职质检对焊材检查焊接作业班长自检人员防护措施等专职质检对焊前准备检查焊接小组按工艺文件要求施焊专职质检对施焊工程检查焊接作业班长焊后外观自检专职质检对外观及探伤检查图8.8-10 焊接质量保证体系图

②焊接过程中的注意事项

表8.8-17 焊接过程注意事项及纠偏措施

序号

项目

控制焊接变形。

采取相应的预热温度及层间温度的控制措施。

实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间

1

焊接过程 注意事项

温度的上下限符合工艺条件要求，遇有中断焊接作业的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，应重新预热且应高于初始预热温度。

防止层状撕裂的工艺措施：根据工艺评定确保预热温度施焊，焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。

焊后清理及外观检查：认真清理焊缝表面飞溅、、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不定现象，不得因切割连接板、刨除焊垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板垫板刨除后的表面应光滑平整。 对钢柱与钢梁的现场焊接，在完成全部柱的接头焊接之后，对于自身无较大扭转和侧偏的钢柱，应严格遵循同一端头节点钢梁两侧的两名焊工对面同速施焊。对焊接后自身有一定扭转和侧偏的钢柱，应按照钢柱向左偏，钢梁右侧先焊，钢柱向右偏，钢梁左侧先焊的顺序施焊，利用焊接收缩产生的应力对钢柱进行部分侧偏校正。

2

焊接纠偏 措施

现场焊接过程中，应着重监测钢柱的垂直度和钢梁水平度等基本结构情况，如发现异常，应立即停止焊接。通过改变焊接顺序和加热校正等特殊处理手段，实施处理后再施焊。

考虑到在钢梁的焊接过程中不可避免的会产生收缩而导致钢柱面结构内侧偏倒，所以在校正时必须预留焊接收缩余量。

对校正后仍有偏斜的钢柱，可先在反方向进行焊接三至四层的预偏焊接后再对称焊接，利用焊接收缩来达到纠偏的结果。

针对本工程桁架焊接节点的特点，通过从内向外、先焊收缩量较大节点，后焊收缩量较小节点，先单独后整体的合理焊接顺序。使焊接应力得以有效的散失，从根本上减少焊接层状撕裂源。

对日字形、工字形等柱、梁焊接时，采取由多名作业速度相近的焊接技工，同时、

3

防止层状撕裂措施

对称、匀速焊接，并尽量保持连续施焊，尽量减少碳弧气刨的使用（碳弧气刨刨削后，焊缝表面将会附着一层高碳晶粒，是产生裂纹的致命缺陷），并在使用后用角面磨光机磨去刨削部位表面附着的高碳晶粒，以免层状撕裂的产生。

尽量控制焊缝表面的余高，减少应力集中，所有焊缝余高应控制在0.5～3mm以内。 后热及保温防止应力集中，层状撕裂的关键所在，在焊接完毕后确认外观检查合格后，立即进行消氢后热和保温处理，有效的消除焊接应力及扩散氢的及时溢出，从根本上解决由于焊接应力集中及扩散氢含量过高而发生层状撕裂的难题。

注意事项及措施

③控制焊接残余应力措施

表8.8-18 控制焊接残余应力措施

序号

相应措施

减少焊缝数量，减小焊缝尺寸。

1

设计措施

避免焊缝过分集中。 采用刚性较小的接头形式。

采用合理的焊接顺序：减少拘束，尽量使每条焊缝能自由收缩。多种焊缝时，先焊接收缩量大的焊缝；长焊缝尽量采用从中间向两头焊。

2

工艺措施

锤击焊缝：用圆头小锤适度锤击中间焊缝。

加热减应区：焊接时根据条件加热阻碍焊缝自由收缩的部位，使之与焊接区同时膨胀和同时收缩，起到减小焊接应力的作用。

施焊完毕的焊缝待冷却24小时后，按设计要求对全熔透一级焊缝进行100％、对二级焊缝进行20％的超声波探伤。超声波探伤的方法及评定标准按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》进行。其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》B级检测的Ⅱ级及Ⅱ级以上。安装焊缝超声波探伤工作流程如下：

超声波探伤准备具体内容

3

焊缝无损 检验

第三方超声波探伤复检全熔透焊缝100%自检子分项工程验收质检站抽查子分项工程验收完成 ④焊缝返修

经探伤不合格的焊缝必须返修，返修焊缝的工艺与质量要求与焊缝相同，返修焊缝的最小长度应大于50mm，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，超过两次以上的返修焊缝在查明原因后需制定相应的返修工艺，经技术负责人同意，监理工程师批准后才能实施。

3、高强度螺栓施工 （1）抗滑移系数试验

抗滑移系数的检验应以钢结构制造批（验收批）为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每一批进行三组试件。单项工程：每2000t为一制造批，检验所得摩擦面抗滑移系数的最小值必须大于或等于设计规定值。

用于滑移系数检验的试件，由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制作、使用同一性能等级和直径的高强螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。

施工前，在现场待安装的螺栓批中随机抽取8套复验高强度螺栓连接副的紧固轴力。

（2）高强度螺栓仓库保管

高强度螺栓连接副按包装箱注名的规格、批号、编号，供货日期进行清理，分类保管，存放在室内仓库中、堆积不要高于3层以上，室内防潮，长期保持干燥、防止生锈和被脏物沾污、防止扭矩系数发生变化，其底层应距地面高度≥300㎜以上。

工地安装时，应按当天需要高强度螺栓的数量发放，剩余的，要妥善保管，不得乱放，损伤螺纹，被脏物沾污。

经长期存放的高强度螺栓连接副使用前，还要再次作全面的质量检验，开箱后发现有异常现象时也应进行检验，检验标准按国家标准《钢结构用扭剪型高强度连接副（GBT3632－2008）》的有关规定进行，鉴定合格再进行使用。

（3）高强度螺栓施工管理 ①施工管理者

在进行本高强度螺栓施工时，先确定高强度螺栓管理者，使其担当工程管理、质量管理及指导施工人员。

②天气管理（气候条件）

降雨时原则上不进行作业，若在作业中发生降雨，应加快速度把没有拧紧完的锁紧完。

③摩擦面管理

在拧紧作业前，首先进行摩擦面的检查，如果有浮锈、油、涂料、残渣等降低摩擦面承载力的附着物时，采用金属刷、砂纸、氧气乙炔火焰进行去除。

（4）高强度螺栓施工

表8.8-19 高强度螺栓施工

序号

施工项目 高强度螺栓插入

技术要求及注意事项

高强度螺栓的螺帽及垫片要注意安装方向。

插入螺栓时，注意不要在螺栓上附着锈、尘埃、油等。

施工时用橄榄冲钉校正钢梁，自由穿入螺杆，不要强行打入，以免损伤螺纹。 把临时固定螺栓锁紧后，确认构件的密实程度，用扳手回转螺帽。 初拧完后，通过螺栓螺帽、垫片及构件用白色记号笔进行标记。 初拧完后，使用专用紧固扳手进行锁紧。

3

终拧

当天插入的螺栓原则上当日终拧完。 终拧原则上是从接头部位的到端部。

扭剪型将紧缩处拧断，大六角需拧紧到设置扭力处并用记号笔进行标记。

1

2 初拧

4、压型钢板施工

表8.8-20 压型钢板施工

序号 1

施工项目 工艺流程

板安装→安装验收。

运输车辆到达施工现场后，设专人从运输负责人那里接手压型钢板的明细表，然后进行详细查验。

2

压型钢板搬入现场及存放

采用塔吊卸在临时存放处存放。各悬挑楼层的压型钢板存放在已完工的主体部分对应楼层，施工时人工搬运单块压型钢板到安装位置。

存放时每捆包装沿板宽度方向上、下用两道角钢横枕，角钢两端钻孔，用螺帽将两端有螺纹的圆钢相连接、拧紧，再在两道角钢中间加设两道木枕，用封口条封口。上面两道角钢上各设有两个吊环，供在现场卸车吊放之用。

具体内容

压型钢板搬入现场及存放→吊装→安装→钢筋绑扎及管线敷设→栓钉焊接→边模

序号 施工项目 具体内容

钢筋桁架模板吊运时应轻起轻放，不得碰撞，防止钢筋桁架模板变形。钢筋桁架模板的装卸、吊装均采用角钢或槽钢制作的专用吊架配合软吊带来吊装，不得使用钢索直接兜吊钢筋桁架模板，避免钢筋桁架模板板边在吊运过程中受到钢索挤压变形，影响施工。软吊带必须配套，多次使用后应及时进行全面检查，有破损及时换新。若无专用吊架时，钢筋桁架模板下面应设置枕木。

主体结构焊接完毕并已经超声波探伤合格。

作业条件

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施工顺序

平面施工顺序 立面施工顺序

上层次梁安装前，应先将楼承板放置于下层梁上；若在上层次梁安装后再吊楼承板，势必造成斜向进料，容易损坏钢板甚至发生危险。

每层压型钢板的铺设宜根据施工图起始位置由一侧按顺序铺设，最后处理边角位置。 随钢结构主体安装施工顺序铺设。

依照设计平面布置图铺设压型钢板、绑扎板底钢筋及部分附加钢筋。

平面形状变化处，应将压型钢板切割，补焊端部支座钢筋后，再安装。切割可采用机械切割或氧气切割。

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钢压型钢板安装要求

压型钢板跨过横梁，在横梁处应补焊支座钢筋。压型钢板伸入梁边的长度，必须满足设计要求。压型钢板长度方向搭接长度（指钢梁的上翼缘边缘与端部竖向支座钢筋的距离）不宜小于5d（d为钢筋桁架下弦钢筋直径）及50mm中的较大值；压型钢板宽度方向底模与钢梁的搭接长度不宜小于30mm，确保在浇注混凝土时不漏浆。

序号 施工项目 具体内容

严格按照图纸及相应规范的要求来调整压型钢板的位置，板的直线度误差为10mm，板的错口误差要求＜5mm。压型钢板铺设后做好成品保护，避免表面凹陷；施工过程中严格按顺序进行，逐步进行质量检查，安装结束后，进行隐蔽、交接验收。

抗剪连接栓钉部分直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；部分钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，为穿透焊。钢筋桁架模板底模与母材的间隙应控制在1.0mm以内才能保证良好的栓钉焊接质量。同时还应注意控制钢梁的顶部标高及钢梁的挠度，以尽可能的减小其间隙，保证施工质量。

如遇压型钢板有翘起因而与母材的间隙过大可用手持杠杆式卡具对钢筋桁架模板临近施焊处局部加压，使之与母材贴合。

5 栓钉焊接