质量奖罚管理办法(试行)

1、目的

为了加强公司的质量管理，落实公司质量管理体系要求，通过奖优罚劣的手段，提高全员的积极性，增强全员的质量意识，提升产品质量。真正实现质量管理体系的完整性、持续性、有效性。 2、范围

适用于本公司质量管理体系覆盖的所有部门、过程及人员。 3、职责

a）品管部负责依据ISO9001-2008标准和公司质量管理体系文件进行审核、检查、质量取证，并汇总结果。

b）各部门对本管理办法进行宣导、认真执行，积极配合审核、检查、取证。 c）品管部质量奖罚管理人员负责汇总结果传达给各部门，管理者代表批准后对质量奖惩作出处置。

4、作业内容

4.1 作业准则：ISO9001-2008标准和公司质量管理体系文件。 4.2 奖罚程序

属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门或相关人员于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，并及时知会品管部进行调查、核实，再呈送至管理者代表批准，最后转财务部实施奖罚。

属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/人员，由品管部人员根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，呈送至管理者代表批准，最后转财务部实施奖罚。

有关部门/人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并予以公布。 4.3 执行奖罚的原则

a) 具备充分的理由和清晰的证据。

b) 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

c) 员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由各部门相关负责人裁决。 d) 本办法未尽事宜，超过或违反ISO9001-2008标准及公司质量管理体系文件要求的行为，均可提出奖励或惩罚，由管理者代表或各部门相关负责人临时决定奖罚办法。

e) 现场发现不符合要求、规定行为或体察出优秀行为与事迹，公司车间/工序组长及以上级别的人员或专职人员可对“当事员工”作出奖惩提报。 4.4 奖励细则 序号 1 2 3 4 类别 在公司质量管理或质量工作方面做出突出贡献者。 部门领导致力于质量管理，大力宣贯质量管理措施，使本部门质量管理水平提高、有显著效果。 部门或相关人员能超额完成质量目标的要求。 研发人员积极钻研技术业务，发现设计上的质量问题（非发现者责任），及时提出修改，经证实和确认。（视质量提高程度和经济效益奖励（元/次） 30—100 30—100 30—100 10—100 的大小） 5 6 在提高产品可靠性活动中，质量改进能按期完成，效果达到预定目标或超过预定目标。 发现工艺、工装、设备存在问题（非发现者责任），能及时报告或采取纠正措施，避免了质量问题的发生。 在丝印、组合、裁切等过程中，发现上道工序的质量问题，能及时向领导报告，采取措施终止不合格的流转，避免质量事故的进一步扩大。 发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次（视其影响程度）。 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者（视其改善效益）。 发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次（视其影响程度）。 10—100 10—100 7 10—100 8 9 10 10—100 10—100 10—100

4.5 惩罚细则 序号 1 类别 对本公司质量体系的职能未落实，过程未进行控制。 在第一方（内审）、第二方或第三方质量体系审核发现重要不合格项目的（根据具体情况分析的结果和影响程度）。对一般不合格项不能有效整改，下次再重复再次被判为一般不合格项的对责任公司管理者。 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 部门或相关人员未能完成质量目标要求。 文件编制、审核批准、分发、更改、回收、销毁等未按程序文件要求执行（视其严重程度）。 记录的填写、贮存、保留（保存周期）、处置、保护等未按程序文件要求执行。（视其严重程度）。 管理者未落实管理承诺。 部门、员工未认真履行其规定职责，推卸责任。 未按策划的时间间隔评审质量管理体系；未保持管理评审记录。 未按规定进行内审，或内审过程不认真；未保持内审记录。 人员未经培训或培训不合格上岗；未定期对人员进行再培训或未再确认。 未提供达到符合产品要求所需的基础设施。（相应职能部门） 未确定和管理为达到符合产品要求所需的工作环境。（相应职能部门） 在接受顾客要求前未对顾客要求进行确认；产品要求发生变化后，相应文件未得到修改，或文件修改后不能确保相关人员已知道变更要求。 30—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 惩罚（元/次） 30—100 2 30—100 13 10—100 14 15 16 17 18 产品设计错误未及时更正，造成错误。 产品设计、工艺文件未按程序执行，发生技术文件不统一。 设计文件未达到设计输入要求和未按规定进行评审，致使产品主要性能降低。 未根据产品设计技术要求制订工艺规范，而造成因工艺文件错误而影响产品质量。 工艺文件不能保证生产过程在受控状态下进行，操作人员可随意操作，产品质量得不到保证。 经过更改的工艺和工装，新产品和新工装，特殊工序的工艺文件在批量生产前未进行验证就投入批量生产，造成产品质量不稳定或生产批量事故，对未执行有关程序的责任部门或人给予处罚。 未做好技术资料发放、回收、保管和控制工序，现场使用的资料有无效版本，或导致质量事故。 因工作失误（如传递资料错版）造成采购物资规格、质量不符合要求。 未按程序文件规定选择、评价和重新评价供方，未保持相应记录。 正常产品（尤其是关键元件）的采购不应到未经评审的供方采购，凡违反规定到不合格供方采购。 更换供方未按规定的程序对其进行评审和首制样品质量确认。 经检验合格入库的原材料，未保存齐有关质量证明文件或未保持其合格状态产品（含下料后留下可用料）标识（下料后留下可用料）。 原材料、产品等未按规定记录进出台账，未做到先进先出由于装卸、搬运、交接、保管防护不当，造成原材料、产品磕碰、划伤、摔坏、锈蚀、毛坯等。 原材料混料、标识不清，造成领错料。 库存量具、刀具、夹具、模具等未按规定进行维护保养，在不能保证其在校准或检定的有效内发放。 不按时报检或保管不善造成损坏、失准、锈蚀的。 操作人员未严格按照图纸、工艺或标准进行操作。 未严格按照图纸、工艺或标准进行操作，造成不合格。 下到工序发现上到工序的产品有质量问题，上到工序的责任部门未及时、主动查找原因，且未采取纠正或纠正措施，延误生产进度。 特殊工序的工艺参数未按照工艺文件规定严格控制，致使产品偏离要求。 关键工序和质量控制点工序，不按规定操作，不按要求填写质量记录或随意取消质量控制点。 生产设备、量具、检具未按计划、规定进行检查维修、保养；未保持维修保养记录。 生产设备、量具、检具等无状态标识。 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 19 10—100 20 21 22 23 24 25 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53

操作员未送首件产品确认产生批量性不合格。 检验、品控人员未认真履行职责，未按相关程序文件、作业规范进行进货、过程和最终检验。 不及时检验、漏检、错检。 未检验或未经检验合格的产品（和外购外协件等）随意流转。因生产急需未按要求严格办理放行手续，且未做好记录、标志和跟踪。 发现不合格品后，未及时处理和填写相应记录。 证明产品质量情况的质量记录未妥善保管，质量记录不认真填写、随意涂改、缺页或损坏等。 按规定完成产品（含原材料、半成品、成品等）检验后，为未做好状态标识。 监视和测量设备未按要求进行校准或检定，未做好标识（如：校准/检定日期、有效期、合格等）。 监视和测量设备未按规定保养、维护，造成设备锈蚀、损坏、附件丢失等。 发现设备不符合要求时，未对以往测量结果的有效性进行评价和记录。 销售合同未按相关程序进行合同评审影响公司及时供货。 对顾客反馈的质量问题，未及时妥善处理，造成顾客抱怨或投诉的。 顾客财产发生丢失、损坏或发现不适用的情况，未向顾客报告，或未及时采取措施，未保持记录。 对产品的特性进行监视和测量时，在策划未完成前，没得到有关授权人员批准就向顾客放行产品和交付服务。 未经有关授权人员批准，让步、放行或接受不合格品。 不合格品经返工、返修后未再次进行验证。 对发现的不合格，未采取纠正、纠正措施或预防措施。 未及时落实纠正和预防措施。 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 10—100 注：除以上惩罚外，造成公司经济损失的，按公司有关规定予以赔偿。

拟制： 审核： 批准：

质量奖罚处理单

年 月 日 部 门 奖罚原由: 当事人确认: 证人（必要时）： 奖罚依据: 根据《质量奖罚管理办法》条款 项有关规定： 奖罚内容: □ 奖励 ￥: 元 □ 罚款 ￥: 元 申请人 品管部 审 核 批 准 职 务 姓 名 备注:1.流程:申请 品管部会核实确认 管理者代表批准 财务执行奖/罚 2.当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况属实,仍拒签,可由其上一级主管代签.