电镀常见故障原因与排除

碱铜常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 1.镀前除油不彻底 排除方法 1. 加强前处理 2.酸活化时间太短或活化液太稀 2. 调整活化酸 3.镀铜液中游离过 结合力不好 或过低 4.镀液温度过低 5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 1. 温度太低 2. 阴极电流密度太大 镀层粗糙 色泽暗红 3. 阳极面积太小 4. 游离太低 5. 有金属锌\\铅杂质 6. 镀液中碳酸盐含量过高 1.基体表面粗糙 2.镀液有油或有机杂质 镀层有针孔 1. 加强抛光 2. 活性炭粉处理 3. 分析成分,调整至正常范围 4. 提高温度 5. 降低电流密度 6. 加温至60℃,加入保险粉 克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤 1. 提高温度 2. 降低电流密度 3. 增加铜板或铜粒 4. 分析含量,补充至正常范围 5. 先调整正常含量,加入克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤 6. 加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤 3.铜含量过低或含量过高 3. 分析成分,调整正常范围 4.阴极电流密度过大 5.阳极面积太小 1. 阴极电流密度太小 4. 降低电流密度 5. 增加阳积面积 1. 提高电流密度 2. 增加阳极面积或提高或沉积速度慢 深镀能力差 2. 阳极钝化或阳极面积太小 3. 游离太高 4. 溶液中有铬酸盐 提高镀液温度 3. 调整成分 4. 同上处理方法 1. 阳极钝化 镀层疏松 孔隙多 1. 同上处理方法 2. 镀液中碳酸盐过多或有粘胶2. 同上处理方法 状的杂质 3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜 3. 锌-铝合金基体中铝含量过高 酸性镀铜常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 1. 前处理不良,零件表面有油 2. 清洗水有油或镀液有油 故障排除方法 1. 清除表面油脂 2. 保持清洗水清洁 3. 光亮剂没有搅均匀或B剂太多 3. 搅均镀液 4. 镀液中有大量的铁杂质 5. 阳极面积太小或太短 6. 有机杂质太多 4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤 5.增大面积,加长阳极 6.用双氧水-活性炭处理 1. 预镀层低区粗糙 2. 挂具导电不良 3. 光剂A含量偏低 4. 镀液中一价铜较多 5. 温度过高 6. 硫酸含量偏低 7. 氯离子过多或有机杂质过多 1. 加强预镀层质量 2. 检查挂具导电性 3. 补加A刘 4. 添加30%双氧水毫升/升 5. 采用冷冻降温 6. 提高硫酸含量 7. 在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤 1. 预镀层太薄或粗糙 2. 阳极磷铜含磷少 3. 有一价铜或铜粉 4. 硫酸铜含量过高 1. 加强预镀层质量 2. 更换阳极 3. 加少许双氧水,方法同上 4. 冲稀镀液,调整各成分 镀层发雾或发花 低电流区 镀层不亮 镀层有麻点 镀层粗糙 5. 温度过高 5. 建议用冷冻 6. 挂具钩子上的铬层未彻底退除 6. 彻底清除挂具残余镀层 1. 镀液中氯离子过多 2. 光剂比列失调 镀层有条纹 3. 预镀层有条纹 4. 硫酸铜含量过低 1. 硫酸铜含量偏高 2. 硫酸含量偏低 电镀时电流下降,电压升高 3. 镀液温度太低 4. 阳极面积太小 5. 镀液氯离子含量过多 1. 同上方法处理 2. 通过试验调整光剂比例 3. 加强预镀层质量 4. 提高硫酸铜含量 1. 稀释镀液,调整各成分 2. 提高硫酸含量 3. 提高温度 4. 增加阳极面积 5. 用锌粉处理,方法同上 焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法 故障原因 1. 基体或预镀层粗糙 故障排除方法 1. 加强预镀层质量 2. 镀液中有铜粉或其它固体微2. 加强过滤或加少许双氧水去故障现象 镀层粗糙 粒 3. 铜含量过高或焦钾过低 4. 镀液PH值太高 5. 镀液杂质太多 除铜粉 3. 补充焦钾,调整P比在 之间 4. 调整PH值在之间 5. 双氧水-活性炭处理 1. 镀前处理不良 2. 镀前没有良好活化 镀层结合力不好 1. 加强镀前处理 2. 加强活化 3. 清洗水有油或活化酸有油 3. 更换清洗水或活化酸 4. 预镀层太薄 4. ;加强预镀层厚度 5. 活化酸中有二价侗或二价铅5. 更换活化酸 6.加温60℃,加入杂质 6. 镀液有油或六价铬 1. 镀前的清洗水或活化酸有油 1. 加强前处理 镀层有细沙点 或有针孔 2. 镀液有油或有机杂质过多 3. 镀液浑浊,PH太高 4. 基体组织不良 3. 调整PH值,加强过滤 1. 镀液铜含量太少 2. 镀液温度太低 2. 提高温度至正常范围 3. 镀液中有氰根污染 镀层易烧焦 4. 有机杂质过多 电流密度范围缩小 5. 镀液老化 3. 加入毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟 4. 加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤 1. 焦磷酸钾过高 2. 镀液有六价铬 沉积速度慢 3. 镀液有残余双氧水 电流效率低 2. 加温50℃,搅拌下加入克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤 3. 加热镀液,电解30分钟 镀镍常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 1. 前处理不良 故障排除方法 1. 加强前处理 1. 分析成分,调整P比正常范围 1. 分析成分,调整P比正常范围 2. 双氧水-活性炭处理 保险粉克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤 2. 镀液中有油或有机杂2. 活性炭处理 质过多 3. 补加DY湿润剂 镀层有针孔 3. 湿润剂不够 4. 添加DY除铁剂 4. 镀液中铁等异金属 5. 提高硼酸含量 质 6. 提高温度50-60℃ 5. 硼酸含量不足 6. 温度太低 1. 镀前处理不良 1. 加强前处理 2. 零件表面有油,氧化2. 加强前处理 皮 3. 更换清洗水 3. 清洗水中有油 4. 更换活化酸 4. 活化酸中有铜.铅杂镀层结合力不好 质 5. 电镀之前将电流调到最小 5. 电镀过程中产生双性6. 用活性炭吸附 电极或断电时间过长 6. 镀液光剂过多或有机杂质过多 1. 镀层处理不良 2. 清洗水有油 镀层发花 3. 镀液中有油 1. 加强前处理 2. 更换清洗水 3. 用活性炭吸附 4. 镀液PH太高或镀液4. 调整PH值 浑浊 1. 光亮剂过多或柔软剂1. 添加DY柔软剂 太少 镀层发脆 2. 铜/锌/铁或有机杂 过多 3. 提高PH值或提高温度 3. PH值过高或温度过低 1. 镀液中有六价铬 2. 镀液中有根 沉积速度慢 3. 电流密度太小 零件的深位镀不上镀层 1. 将PH值调至3,加温至60℃,加入克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至,搅拌30分钟,加入毫升/升30%的双氧水 2. 将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至安培/平方分米 3. 提高电流密度 1. 温度太高 低电流区阴暗 1. 温度控制在标准范围 2. 提高电流密度 3. 提高主盐浓度 2. 添加DY除杂水或小电流电解 2. 电流密度太小 3. 主盐浓度太低 4. 主光剂过多 5. 镀液中有铜/锌杂质 1. 主光剂含量不够 4. 活性炭吸附或补加DY柔软剂 5. 加DY除杂水或小电流电解 中电流区阴暗 2. 有铁杂质/有机杂质1. 补加DY主光剂 过多 1. 镀液PH值过高 高电流区阴暗 2. 柔软剂太少 2. 加DY除铁水或炭粉吸附 1. 提高PH值 2. 添加DY柔软剂 3. 有少量铬酸盐/磷酸3. 处理方法同上 盐/铅 镀铬常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 故障排除方法 1. 镀前活化酸太稀或太浓 1. 调整活化酸的浓度 2. 表面有油或抛光膏 3. 镀镍出槽形成双性 铬层发花或发雾 极 4. 镀铬时挂具弹得不紧 5. 镀铬时温度太高 6. 镀液中氯离子过多 7. 镀铬电源波形有问题 1. 底镀层较粗糙 1. 提高底镀层的质量 2. 加强前处理 3. 出槽时将电流调至最小 4. 更换挂具 5. 降低温度 6. 加入少量碳酸银 7. 检查电源 2. 镍层在空气中时间过长 2. 镀前活化 3. 导电不良 镀铬深镀能力差 零件的深位镀不上铬层 4. 铬酸含量太低或硫 含量过高 5. 三价铬过多或异金 过多 6. 镀铬液中有根 铬层的光亮度差 容易出现烧焦现1. 铬酸或硫酸含量太低 2. 三价铬含量太低或 高 2. 电解法控制三价铬成分 1. 分析成分,调整成分至正常值 3. 检查线路 4. 分析成分,调节成分至正常值 5. 电解处理,阳极面积大大于阴极 6. 电解法除去 象 3. 异金属杂质过多 4. 温度太低 5. 阴极电流密度太大 6. 阳极导电不良 7. 镀液中有少量的根 3. 电解法去除 4. 提高温度 5. 降低电流密度 6. 检查线路 7. 电解法处理 1.温度太低且阴极电流密度太1. 升温且降低电流密度 高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量铬层有明显的裂纹 过低 3.氯离子过多 4.底层镍的应力过大 电镀时,电压很高,但阴极没有气泡 1. 阳极表面上生成了铬酸铅 2. 线路接触不好 3. 阳极面积太小 1. 挂钩的接触点太粗 2. 阳极面积太小 3. 导电不良 镀铬后,零件有明显的挂钩印子 4. 铬酸含量太低 5. 三价铬或异金属杂质过多 6. 有根存在 1. 镀铬过程中断电 2. 阴极电流密度过大 3. 底层镍钝化或底镀层上有油 1. 底镀层本身较粗糙 镀层表面粗糙 2. 镀液中有微细固体粒子 3. 硫酸含量过低 4. 阴极电流密度过大 2. 过滤 1. 加强底层质量 1. 检查线路 2. 降低电流密度 镀层脱落 3. 加强前处理 1. 维修挂钩接触点 2. 增加阳极面积 3. 检查线路 4. 补充铬酐 5. 电解法除去 6. 用电解法 2. 分析成分,调整正常范围 3. 加少许碳酸银 4. 镀镍时补充柔软剂 1. 取出阳极,用钢丝刷去黄色膜 2. 检查线路 3. 增加阳极面积 3. 提高硫酸含量 4. 降低电密度 氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 1． 镀前处理不良 2． 添加剂过多 镀层起泡 结合力不好 3． 硼酸过低 4． 阴极电流密度过大 3． 补充硼酸 4． 降低电流密度 1． 锌含量过高 镀层粗糙 1. 析成分,冲稀镀液 2． 用活性炭吸附 故障排除方法 1． 加强前处理 2． DY添加剂含量偏少 2. 补充DY添加剂 3． 温度过高 4． 镀液中有固体微粒 1． 前处理不良 2． 阴极电流密度过大 3. 采用冷冻设备,控制温度正常值 4. 加强过滤 1. 加强除油除锈 2. 降低电流密度 3. 分析成份,提高氯化物含量 4. 建议用双氧水活性炭处理 5. 加入克/升锌粉 1. 分析成分,提高氯化物含量 2. 分析成分,提高锌含量 3. 补充柔软剂 4. 用稀盐酸调PH至. 2 1.采用冷冻设备,控制温度正常值 镀层上出现黑色条纹或斑点 3． 镀液中氯化物太少 4． 有机杂质过多 5． 有较多的铜铅杂质 1． 氯化物含量不够 2． 锌含量低 镀层容易烧焦 3． DY柔软剂不够 4． PH太高 1． 镀液温度过高 低电流区镀层灰暗 2． DY添加剂含量太少 2.补充添加剂 3． 镀液中有铜/铅杂质 3.加入克/升锌粉或加除杂水 1． 镀液中DY添加剂太少 镀层光泽差 2． 温度太高 3． PH太高或太低 3. 用稀盐酸调PH至 1. 补充DY添加剂毫升/升 2. 采用冷冻设备,控制温度正常值 氰化物镀锌常见故障原因与排除方法 故障现象 故障原因 1. 前处理不良 故障排除方法 1. 加强前处理 镀层结合力不好 2. 镀液中含量2. 补充锌,控制M比正常值 过高 3. 加温50℃,加入克/升保险粉,搅拌303. 镀液有六价铬 1. 锌含量过高 分钟,趁热过滤,加入双氧水毫升/升 1. 补充,控制M比正常值 2. 和氢氧化钠2. 补充和氢氧化钠 镀层粗糙\\灰暗\\ 呈颗粒状 含量偏低 3. 冲稀镀液 3. 氢氧化钠含量过高 4. 降低电流密度 4. 阴极电流密度过大 5. 阴阳极距离太近 1. 镀液中锌含量太低 1. 补充锌,控制M比正常值 2. 镀液中或氢2. 补充锌或冲稀镀液 氧化钠含量太高 镀层薄,钝化时容易露底 3. 加温50℃ ,加入克/升保险粉,搅拌303. 镀液中有六价铬 分钟,趁热过滤,加入双氧水 4. 温度太低 5. 电流密度太小 升/升 5. 降低电流密度 1. 含量不够 1. 补充,控制M比正常值 阳极钝化,表面有白色产物 2. 氢氧化钠含量不够 2. 提高氢氧化钠含量至70-80克/升 3. 镀液中碳酸盐过多 3. 冷冻法结晶析出 1. 镀液中含有大量的1. 向镀液中加入克/升的锌粉,搅拌30-60异金属杂质 镀锌产品在贮存期2. 镀液中有机杂质大间易生锈或泛点 多 3. 镀后清洗不良 3. 用热水-冷水交替清洗数次 2. 向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤 分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟